Autor: Andrey Sandoval

Valor Agregado en Carnes (Parte 4: tecnología de reestructurado en frío)

«La falta de opiniones es un activo. El problema de nuestros tiempos no es el exceso de información, sino el exceso de opiniones»

Rolf Dobelli, El Arte de la Buena Vida, 2018
Reestructurado en frío, una nueva opción para procesar los recortes de carne y los músculos de bajo valor comercial

Este es el cuarto y último artículo de la serie de «Valor Agregado en Carnes«. Sí te perdiste los anteriores o este es el primer artículo al cual llegas, aquí te dejo los links para que consultes el resto:

  1. Introducción (https://intotheingredientverse.com/2021/07/17/valor-agregado-en-carnes-parte-1-introduccion/)
  2. La Tecnología de Marinado (https://intotheingredientverse.com/2021/08/28/valor-agregado-en-carnes-parte-2-tecnologia-de-marinado/)
  3. La Tecnología de Sistemas de Cobertura (https://intotheingredientverse.com/2021/09/30/valor-agregado-en-carnes-parte-3-tecnologia-de-coberturas/)

Carne reestructurada

La reestructuración, en palabras sencillas, es un método para unir músculos de bajo valor comercial o recortes de carne para formar una pulpa que se asemeje a una pieza o a un músculo de carne de mayor tamaño. Es como tomar pequeñas piezas de lego o de rompecabezas y armar una figura más grande. Entre los productos cárnicos reestructurados más conocidos están los jamones, las salchichas y las hamburguesas que se elaboran mediante el reestructurado tradicional, llamado también «tecnología de reestructurado en caliente» o «sistema de ligado en caliente«.

La tecnología de ligado en caliente ha estado presente por cientos de años y consiste en extraer las proteínas de la carne con el efecto combinado de sal, fosfatos y acción mecánica. En conjunto esto va a formar una masa cohesiva de carne fresca con una sensación pegajosa y una textura muy blanda, por lo que necesitaremos aplicar calor (cocinar) para unir las piezas de carnes y fijar una estructura de mayor firmeza que evite que estas se separen. Esta tecnología, por lo tanto, tiene la limitante de que los productos sólo pueden comercializarse cocidos (por ejemplo, jamones) o congelados, pero que requieren de cocción sin descongelado previo para evitar que se deshagan o se separen en piezas (por ejemplo, carne de hamburguesa cruda congelada). Este proceso de ligado en caliente tiene la ventaja de lograr rendimientos superiores al 25% cuando se utilizan además hidrocoloides, tales como almidones, gomas (carrageninas) y proteínas vegetales.

Reestructurado en frío

Otra manera de unir carne, que podría decirse es «más novedosa» dado que existe hace poco más de 30 años, es la tecnología de reestructurado en frío o también llamada «sistema de ligado en frío«, la cual permite el desarrollo de una amplia variedad de productos cárnicos con la ventaja de poder comercializarlos en estado fresco (crudos) y refrigerado, lo que de entrada ya implica un proceso más sencillo y menos costoso. Este proceso, aunque resulte difícil creerlo, es poco utilizado en nuestro país (México) y me atrevería a pensar que es la misma situación para el resto de los países latinoamericanos. Entre los problemas que yo me he encontrado, es que gran parte de las empresas que conocen esta tecnología quieren usarla con recortes de carne de baja calidad y por «baja calidad» me refiero más bien a recortes con un ALTO CONTENIDO DE GRASA provenientes principalmente del proceso de deshuese y en menor medida del proceso de valor agregado. Estos recortes grasos no deben utilizarse como el material principal para la elaboración de productos reestructurados en frío, sino que deben considerarse como un componente más del sistema con una funcionalidad específica . Más adelante explicaremos como incorporarlos.

En el sistema de ligado en frío no es necesario cocinar o coagular la proteína para mantener unidas las piezas de carne y puede o no hacerse uso de sal y/o fosfatos. La ventaja principal de este proceso es que la carne reestructurada es similar tanto en apariencia, sabor y textura a un filete por lo que además es algo muy fácil de preparar para el consumidor final. Así que haciendo uso de recortes de carne o de músculos de menor valor y suavidad (que por lo regular se venden para estofados que requieren de una cocción con calor húmedo para lograr una textura comestible) es posible ofrecer nuevas alternativas mucho más cercanas a un corte fresco de mordida cárnica como por ejemplo, filetes, medallones, fajitas, cubitos, etc. y no sólo carne molida, hamburguesas y albóndigas como se hace tradicionalmente.

En la actualidad se utilizan 2 ingredientes como agentes aglutinantes en frío que son:

  1. La enzima transglutaminasa y
  2. La goma de Alginato de sodio

Estos materiales son parte fundamental de las mezclas de ingredientes que se usan en la tecnología de reestructurado o ligado en frío. Comúnmente los proveedores de materias primas para la industria cárnica manejan los siguientes sistemas:

  1. Sistema Transglutaminasa: es una mezcla que contiene enzima transglutaminasa con proteínas de origen animal o vegetal y que puede o no contener sal y/o fosfatos
  2. Sistema Alginato: es una mezcla que contiene alginato de sodio, una fuente de calcio como endurecedor y un agente estabilizante (que pueden ser fosfatos o acidulantes)

Vamos a revisar en que consiste cada uno de estos sistemas, como funcionan, cuando se sugiere su uso y que variantes pueden encontrarse en el mercado.

Sistema Transglutaminasa

La gran mayoría de nosotros conocemos la enzima papaína, que comercialmente la encontramos mezclada con sal bajo el popular nombre de «Ablandador de Carne» muy usado en restaurantes y en nuestras casas para suavizar las carnes. La acción de esta enzima es hidrolítica o degradativa, es decir rompe los enlaces que forman las cadenas de proteínas para formar cadenas más pequeñas llamadas péptidos o liberar sus componentes principales que son los aminoácidos.

¿Pero a que viene todo esto? pues es sólo para entender que la enzima transglutaminasa (Tg) es todo lo contrario de la papaína. La acción de la enzima Tg es polimérica o de adición, es decir va a formar enlaces entre proteínas o entre una misma proteína para formar cadenas o estructuras más grandes y es precisamente esa característica la que contribuye a unir 2 piezas de carne pero aún así no es suficiente. Para que la unión entre 2 o más piezas de carne sea firme y resistente se necesita una concentración crítica de proteína y debido a esto es muy importante que sepas que en el mercado vamos a encontrar diferentes sistemas de transglutaminasa mezcladas con proteínas o azúcares, por ejemplo:

  • Sistemas de Tg para reestructurar carne: son mezclas en polvo que contienen enzima transglutaminasa con diferentes tipos de proteínas. Las más usadas son caseína, caseinato de sodio, gelatina de cerdo, gelatina de pescado y proteína de soya que son las que tienen una mejor reactividad con la Tg. Algunas de estas mezclas pueden o no contener sal y fosfatos con el propósito de extraer proteína de la carne y de esta manera juntar una mayor cantidad de proteína o la concentración crítica necesaria para lograr la unión de las piezas de carne y la textura final. El uso de estos sistemas, en promedio, va desde el 0.5 al 1.5% dependiendo del sistema usado (Tg + proteína añadida) y la textura deseada en el producto final.
  • Sistemas de Tg para mejorar textura y rebanabilidad: son mezclas que contienen enzima transglutaminasa mezclada con maltodextrina, no se incluye ninguna proteína, por lo que su uso es sólo para mejorar textura, rebanabilidad, reducir o eliminar sodio o fosfatos, mejorar jugosidad, reducir sinéresis, etc. Este sistema NO FUNCIONA para reestructurar o unir carne y su uso va desde 0.05 – 0.3% (Tg + maltodextrina) de acuerdo a la funcionalidad deseada.
  • Transglutaminasa concentrada: es una mezcla muy concentrada de enzima transglutaminasa con maltodextrina para estandarizarla a una cierta actividad enzimática. Esta Tg concentrada es usada por los proveedores de materias primas para mezclarla con maltodextrinas, proteínas, sal y/o fosfatos y elaborar cualquiera de los sistemas anteriores.

Es muy importante por lo tanto saber que tipo de sistema de transglutaminasa estamos comprando y cual es su utilidad, sobre todo ahora que tenemos la facilidad de adquirir este tipo de ingredientes mediante tiendas en línea.

Uso de transglutaminasa para unir 4 cortes delgados de carne y formar una pulpa que puede ser cortada en filetes gruesos.

Sistema Alginato

El alginato es comúnmente conocido como una goma o hidrocoloide y en si es un polisacárido (carbohidrato) que se extrae de las algas. Sí quieres conocer más sobre sus propiedades y funcionalidad te invito a que revises el siguiente artículo (https://intotheingredientverse.com/2020/11/04/gomas-extraidas-de-algas/).

En el punto anterior establecimos que el mecanismo de unión entre las piezas de carne con transglutaminasa ocurre por la formación de enlaces químicos entre las proteínas (polimerización). En el caso del alginato, el mecanismo es más sencillo. Imagina que tomamos varias piezas de carne, las juntamos todas y las atrapamos dentro de una gelatina, sólo que en este caso el gel de alginato no es termorreversible, es decir no se va a fundir o deshacer con el calor tal como sucedería sí usáramos gelatina. Así que de esta manera, las piezas de carne quedan unidas mediante este gel de alginato, el cual no es perceptible cuando se mezcla con la carne que contiene proteína extraída por el trabajo mecánico del proceso de reestructurado en frío.

El alginato usado para reestructurar carne se encuentra comercialmente como mezclas:

  • Sistemas de Alginato: son mezclas en polvo que contienen alginato de sodio, una fuente de calcio (que al contacto con el alginato actúa como un agente endurecedor que forma y da firmeza al gel) y un agente acidulante o estabilizante cuya función es solubilizar o liberar lentamente el calcio según la fuente usada. El estabilizante funciona haciendo más lenta la reacción de gelificación y por lo tanto proporciona el tiempo necesario para el proceso de reestructurado de la carne. Sin este aditivo, la reacción y formación del gel entre el alginato y el calcio es inmediata. Por lo tanto dependiendo de la fuente de calcio y el acidulante utilizado es posible encontrar sistemas de alginato que gelifican rápidamente en minutos y otros que requieren de una reacción de más de 6 horas. El uso sugerido del sistema alginato va del 1.5 al 3% dependiendo del tamaño de las piezas de carne y la textura deseada. En el mercado vamos a encontrar principalmente 2 tipos de sistemas según la forma de uso:
    • Sistemas de 2 pasos: se denominan así porque el primer paso requiere la preparación del sistema alginato en agua para formar una solución espesa. Luego como segundo paso se incorpora esta solución a la carne para mezclarla y formar la masa cárnica a reestructurar.
    • Sistemas de 1 paso: esta es la tecnología más reciente y se denomina de un paso porque el sistema se adiciona directamente a la carne junto con agua y se procede al mezclado para formar la masa cárnica. Esto ahorra bastante tiempo en el proceso.

Cuando se patentó esta tecnología, el sistema más antiguo de alginato consistía de 3 pasos, es decir la incorporación individual de cada uno de los ingredientes a la carne, lo cual ya no se utiliza.

Reestructurado con alginato: medallón de pierna y muslo deshuesado y limpio de tejido conectivo.

Proceso para reestructurar la carne en frío

Los pasos para reestructurar o ligar la carne en frío son muy similares a los pasos de la tecnología tradicional de reestructurado o de ligado en caliente. En resumen son los siguientes:

  1. Selección de músculo y preparación
    • Remoción de tejido conectivo y grasa de la carne para mejorar la unión y apariencia
    • Reducción de tamaño (molido, troceado, hojueleado, cubicado, tiras, tenderizado) para mejorar la suavidad o textura
  2. Adición de ingredientes para el ligado en frío
    • Sistema transglutaminasa ó
    • Sistema alginato
  3. Mezclado de ingredientes con la carne
    • El tiempo de procesado, tanto sí se utiliza transglutaminasa como alginato, es corto para evitar romper la estructura o gel que se va formando
  4. Formado o moldeado
    • La masa cárnica se puede embutir en fundas para hacer medallones o se puede formar en moldes con diferentes figuras
  5. Reposo en refrigeración
    • Una vez empacada o moldeada la masa cárnica debe reposarse en refrigeración (2°-5°C) por un mínimo de 8 horas para fijar la estructura. Aquí en este punto es importante evitar el movimiento de las piezas para no dañar esta estructura en formación
  6. Procesado posterior o porcionado
    • Una vez formada la pulpa cárnica puede rebanarse en forma de filetes, medallones o cortarse como fajitas, tiritas, cubitos y procesarse como cualquier corte de carne fresco por ejemplo, sazonar, empanizar, adobar.
  7. Empacado y almacenamiento
    • El producto final se empaca en charolas emplayadas o bolsas y se almacena en refrigeración para su comercialización

Ventajas de reestructurar en frío

Algunas de las ventajas más importantes de esta tecnología son:

  • El desarrollo de nuevos productos de valor agregado (filetes, medallones, fajitas) a partir de músculos o recortes de carne de bajo valor comercial con ahorros para el consumidor en comparación a los cortes finos.
  • La posibilidad de controlar la composición y consistencia, ya que es posible diseñar productos cárnicos con una cantidad específica de carne magra, grasa e incluso tejido conectivo. Aquí es donde podemos aprovechar esos recortes grasos.
  • Control de porciones, es posible controlar con mayor precisión las dimensiones y el peso de cada porción de carne, algo que es muy importante en el área de servicios alimentarios (foodservice) para el control de costos.
  • Comercialización a temperaturas de refrigeración

Y ya para finalizar

Esto es a grandes rasgos la tecnología de ligado en frío, es muy importante resaltar que se trata de un proceso químico por lotes, lo que implica llevar un control de calidad riguroso en la formulación, ingredientes, materias primas cárnicas, temperaturas, tiempos así como un registro diario de las condiciones de proceso, etc… Por ejemplo, en algunos casos partimos a veces de subproductos o de materia prima que viene de un proceso anterior (recortes de carne) o de músculos con cierta dureza que requieren de un tratamiento previo como eliminar tejido conectivo, tenderizar, moler o trocear, lo que ocasiona una carne más sensible a reacciones oxidativas y por lo tanto su manejo debe hacerse rápidamente a bajas temperaturas de refrigeración y sin descuidar la higiene.

Durante la elaboración de los productos reestructurados, no todo es miel sobre hojuelas y obviamente también se presentan problemas. Los 3 tipos de problemas más comunes en estos productos ocurren en las categorías de apariencia, textura y sabor pero esto es un tema para un artículo mucho más técnico y específico sobre como y cuando formular con transglutaminasa o con alginato y como corregir los defectos que pueden ocurrir con cada uno para ofrecer un producto de alta calidad.

Bueno pues con este artículo doy por terminada la serie de tecnologías sencillas para agregar valor a la carne. Sí tienes alguna duda en específico sobre este proceso házmelo saber en los comentarios o contáctame.

En la ilustración inferior trato de mostrar en forma gráfica los mecanismos de unión entre transglutaminasa y alginato. Con el uso de Tg las piezas unidas se perciben de forma más natural con rugosidades, en cambio con el alginato la superficie de la carne es más lisa y suave por el gel que rodea la carne (en el dibujo el gel de alginato se ejemplifica en color rojo, rodeando las piezas de carne, lo que no ocurre con la Tg que se pegan las piezas entre si).

Diferencia básica en la unión de piezas de carne con enzima transglutaminasa y con alginato

Valor Agregado en Carnes (Parte 3: tecnología de coberturas)

«Para pensar algo original, tenemos que comenzar en un lugar menos conocido… y luego incorporando la familiaridad… (podemos) desarrollar una idea novedosa y útil»

Adam Grant, Originales, 2016
Cortesía de Romina Sandoval

Sí este es el primer artículo al cual llegas, te platico, a manera de resumen lo siguiente, en la primera parte de esta serie (que puedes revisar aquí: https://intotheingredientverse.com/2021/07/17/valor-agregado-en-carnes-parte-1-introduccion/) comenté como a través de los años, y sobre todo ahora con la pandemia, se han acelerado los cambios en los estilos de vida, han surgido nuevas modalidades de empleo gracias a la tecnología y las personas se han vuelto más conscientes por mejorar su salud, lo que ha ocasionado a un consumidor que demanda una mayor variedad de alimentos de conveniencia (listos para consumir, fáciles y rápidos de preparar, porciones más pequeñas, más saludables, más sabores, etc.). Esto ha llevado a que la industria tenga que desarrollar o crear una gran diversidad de alimentos de valor agregado y mencioné que en el caso de la carne existen 3 tecnologías que son sencillas y fáciles de implementar para agregar valor, las cuales eran:

  1. La Tecnología de Marinado (que puedes revisar en https://intotheingredientverse.com/2021/08/28/valor-agregado-en-carnes-parte-2-tecnologia-de-marinado/)
  2. La Tecnología de Sistemas de Cobertura, que revisaremos en esta publicación y
  3. La Tecnología de Reestructurado en Frío (https://intotheingredientverse.com/2021/10/18/valor-agregado-en-carnes-parte-4-tecnologia-de-reestructurado-en-frio/)

Hoy toca el turno por lo tanto de revisar la tecnología de sistemas de cobertura. Así que para entrar de lleno en el tema es importante saber cual es la finalidad de utilizarlas

  • En primer lugar lo hacemos para Dar Valor Agregado a la carne, ya que con su uso podemos:
    • Ofrecer nuevos sabores y texturas: al tener distintas capas de cobertura es posible jugar con estas características sensoriales
    • Mejorar la apariencia, es posible obtener colores dorados, rojizos u otros colores atractivos para el consumidor, así como tener realces interesantes en la superficie de los alimentos al hacer uso de diferentes granos, hierbas, especias y vegetales con diferentes granulometrías
    • Brindar conveniencia: es decir la posibilidad de elaborar alimentos que sean fáciles y rápidos de preparar o cocinar, desarrollar alimentos para microoondas, etc.
  • Y como segundo punto para Incrementar el Rendimiento. Con el uso de coberturas podemos tener rendimientos desde el 10% hasta del 60%, lo cual revisaremos más adelante.

Tipos de Coberturas

Es importante indicar que podemos clasificar los sistemas de cobertura en 2 tipos que serían los siguientes:

  1. Rubs y Glazes
  2. Capeadores y Empanizadores

Rubs y Glazes

Revisemos primero los Rubs y Glazes. Estos términos están en inglés así que en español por RUB nos referimos a una mezcla de hierbas, especias y vegetales que puede o no llevar chiles y que se aplica por frotación en la superficie de la carne antes de cocinarse. Básicamente existen 2 tipos de rubs:

  • Sazonadores (dry rubs): es una mezcla seca de los ingredientes anteriores ya sea enteros, quebrados o en polvo para dar sabor a la carne. Se usa principalmente en alimentos que se cocinan rápidamente (alta temperatura/asador). Son los típicos sazonadores que se aplican a las carnes antes de echarse a la parilla o asador. la dosis de aplicación puede andar entre el 1% al 2% por lo que no contribuyen a mejorar el rendimiento
  • Adobos o cobertura líquidas (wet rubs): son mezclas de hierbas, especias y vegetales con un líquido que puede ser agua, aceite, vinagre, jugos, etc. para formar una pasta espesa que se aplica a la carne. El potencial de sabor se da al aplicar una cantidad generosa a la carne y por lo general se deja reposar un cierto tiempo antes de cocinar para que penetren los sabores. Después, dependiendo del tipo de producto, se puede aplicar una cocción rápida ó lenta (horno). En este caso se pueden obtener rendimientos desde el 8% al 12% dependiendo de la cobertura.

Los rubs (adobos y sazonadores) pueden aplicarse con un tumbler, que es el mismo equipo para marinar o se puede hacer el proceso manual.

Con respecto al GLAZE, en idioma español, nos referimos a una salsa espesa que se añade sobre las carnes en el momento en que se están cocinando en la parrilla o después de cocinarse. A menudo son sabores dulces y especiados, por ejemplo, salsa BBQ, honey sauce, salsa agridulce, salsa tamarindo, etc. Se aplican como una forma de mejorar el sabor y palatabilidad y no con la finalidad de mejorar el rendimiento.

Capeadores y Empanizadores

Los alimentos capeados y empanizados son aquellos productos en los cuales el componente principal (en este caso la carne) está rodeada por una cobertura a base de cereales u otras harinas.

Los productos capeados y empanizados están formados por 2 elementos:

  1. El Núcleo: es el componente principal a cubrir y se le denomina substrato que puede ser carne, queso o vegetales.
  2. El Sistema de Cobertura: es con lo que se cubrirá el núcleo o sustrato y consta de 3 componentes:
    1. Predust o Preempanizador: es un componente seco (harinas)
    2. Capeador o Batter: es un componente húmedo (huevo o mezclas de harinas con almidones, leche, agua, huevo, proteínas, etc.)
    3. Empanizador: es un componente seco (pan o galleta molidos, crustos extruidos, semillas, nueces, etc.)

¿En que consiste el proceso de Empanizar y Capear?

El proceso es sencillo y voy a explicar cómo se hace de la manera artesanal. Por ejemplo, para hacer un producto empanizado se toma un filete aplanado de pechuga de pollo, el cual cubrimos con harina de trigo (predust) por ambos lados haciendo presión con las manos y eliminando el exceso de harina, seguido inmediatamente después por un baño rápido en huevo (batter o capeador), luego cubrimos el filete con migajas de pan por ambas partes haciendo presión con las manos para que se adhiera todo el sistema a la carne y finalmente el filete empanizado se fríe en aceite. Este producto es lo que denominamos una milanesa de pollo.

Con el producto capeado hacemos lo mismo, sólo que el acabado final del alimento se da con el batter o capeador. Aquí no se utiliza la última capa que es el empanizador. En este caso el capeador o batter no es sólo huevo, sino más bien una mezcla de varios ingredientes (huevo, harina, leche, almidones, etc) para brindar diferentes texturas, volumen (esponjosidad) y apariencia (color). Como paso final el producto también se fríe y se obtiene un producto con una menor crujencia que el producto empanizado.

Este proceso manual o artesanal se ha escalado a nivel industrial haciendo uso de diferentes equipos para cada uno de los componentes del sistema de cobertura, hasta obtener líneas de producción totalmente automatizadas casi sin contacto humano y que producen cientos de productos empanizados por hora con una consistencia y una presentación casi idéntica entre ellos.

El último paso tanto en los productos empanizados y capeados es el proceso de freído o cocción cuya finalidad es:

  • “Solidificar ó fijar” el sistema de cobertura para que no se desprenda durante su almacenamiento, manejo o comercialización
  • Desarrollar el color café/dorado atractivo en la superficie
  • Cocinar el sustrato junto con la cobertura para el desarrollo de sabor, textura y palatabilidad e
  • Inactivar microorganismos patógenos

Estos alimentos se pueden ofrecer a la venta en cualquiera de las siguientes formas:

  • Empanizado crudo: el producto es empanizado y empacado para que el consumidor lo cocine. Este producto es suave, flexible y pegajoso y si no se maneja adecuadamente se corre el riesgo de que se desprenda el sistema de cobertura
  • Pre-frito / blanqueado: el producto empanizado se fríe en aceite a 180-198°C durante 20-45 segundos para fijar la cobertura pero el sustrato sigue crudo. Se enfría y empaca
  • Totalmente frito: el producto se cocina en un solo paso al freírlo en aceite a 180-198°C durante 1 a 10 minutos dependiendo del tamaño del producto. Luego se enfría y se empaca
  • Pre-frito – Terminado en horno: el producto recibe un tratamiento de pre-frito en aceite y después se cocina totalmente en un horno con humedad controlada para reducir el nivel de grasa en el alimento. Luego se enfría y empaca

Después de finalizada la cocción, los productos seguirán perdiendo humedad en forma de vapor por lo que es importante enfriar o congelar tan pronto como sea posible, antes de empacar, para minimizar la pérdida de humedad y mantener o mejorar el rendimiento.

La cocción proporciona un producto con una cubierta dura que puede manipularse de manera más fácil para el empacado, almacenamiento, comercialización, etc.

La congelación se utiliza para mantener la textura, apariencia y frescura del alimento. El producto congelado es menos propenso al desprendimiento o rompimiento del sistema de cobertura y a la oxidación de lípidos.

Los productos empanizados y capeados una vez empacados se recomienda su almacenamiento en congelación o refrigeración.

Rendimientos al usar empanizadores y capeadores

Con el uso de este sistema de cobertura se pueden tener rendimientos desde el 20% hasta el 60% debido a la acumulación de las diferentes capas del sistema de cobertura (predust, batter y empanizador). Cabe indicar además que la carne puede marinarse previamente a la aplicación de este sistema lo que contribuiría como otra capa de sabor que aportaría además una mayor jugosidad y rendimiento después de la cocción.

En México no existe una norma que regule cuanto empanizador o capeador se puede aplicar a la carne. Pero podemos guiarnos de nuestros vecinos en el país del norte. Por ejemplo, en USA (FDA y USDA) existen regulaciones para productos empanizados en carne roja y pollo. Sólo se pueden llamar productos empanizados aquellos que tengan un rendimiento ≤ 30%. Sí el rendimiento es > 30% y hasta el 65%, los alimentos se denominan frituras. Entre las frituras se encuentran el corndog o banderillas como se conoce en México (65%), popcorn-chicken (50%) y camarón capeado (aquí existe un límite de rendimiento hasta el 50%), por lo general vamos a encontrar que todas las frituras se manejan entre el 50-60% de rendimiento.

Se buscan empanizados y capeados más saludables

Los productos empanizados y capeados por lo general se fríen en aceites o grasas y esto hace que sean productos altos en calorías y con una apariencia poco saludable pero ya se está trabajando por mejorar esta cuestión. Entre los puntos de estudio está por ejemplo

  • La reducción en la absorción de aceite
    • se están aplicando soluciones altas en proteínas y/o con gomas y/o almidones altos en amilosa mediante aspersión en la superficie de los empanizadores
    • Se están aplicando gomas como metilcelulosa e hidroxipropilmetilcelulosa en el predust y/o en el batter
  • La aplicación combinada de tratamientos térmicos: Prefrito y acabado en horno
  • Se han diseñado nuevos hornos de convección: que brindan texturas crujientes sin o con el mínimo uso de aceite
  • Coberturas de grano entero: se usan harinas de grano entero o multigrano (con fibra y germen) para brindar una apariencia más saludable. El uso de almendras, avellanas y cacahuates con diferentes granulometrías. Aquí el reto principal es el sabor y la textura.
  • Sistemas de cobertura libre de gluten: se están evaluando diferentes harinas e ingredientes derivados de papa, arroz, maíz, chicharos, lentejas, habas, garbanzos, quinoa, etc. Estos productos son altos en proteína, ricos en fibra, no alérgenos y libres de GMOs. El reto principal es lograr texturas crujientes y buena adherencia del sistema de cobertura en el sustrato (la carne)

Es fácil imaginar la variedad de productos cárnicos que se pueden desarrollar haciendo uso de los sistemas de cobertura y hemos visto también que es posible combinar esta tecnología con la tecnología de marinado por lo que el abanico de productos se amplía aún más y eso que todavía falta por revisar la tecnología de reestructurado en frío la cual nos dará un mayor panorama del valor que podemos agregar a la carne.

Valor Agregado en Carnes (Parte 2: tecnología de marinado)

«Sí de verdad se quiere dar valor a lo que se sabe, el primer paso es entender y hacer un mapa (registro) de lo que no se sabe»

Mick Cope (2000): El conocimiento personal. Un valor seguro.
Carne marinada en sartén. Cortesía de Romina Sandoval (10 años)

En este artículo vamos a continuar con la 2da parte de la serie de Valor Agregado en Carnes. Sí no has leído la primera parte puedes hacerlo dando clic en este liga: https://intotheingredientverse.com/2021/07/17/valor-agregado-en-carnes-parte-1-introduccion/

Ok pues para empezar, siempre que vayamos a estudiar cualquier tecnología de alimentos es recomendable dividir su estudio en aquellas partes que serán los bloques principales para construir o desarrollar un nuevo producto. En el caso de los productos cárnicos se consideran 3 partes que son:

  1. Materia prima cruda: es decir que tipo y/o partes de la carne vamos a utilizar (carne magra, carne con grasa, piel, sebo, recortes cárnicos, emulsiones), de que especie (res, cerdo, pollo), calidad microbiológica, edad del animal, carne regular, PSE, DFD, etc…
  2. Ingredientes y aditivos: es necesario saber que aditivos están permitidos en la regulación de cada país según el tipo de producto a elaborar, así como conocer la interacción y la función de cada ingrediente en la materia prima cárnica.
  3. La tecnología de fabricación: es el proceso que vamos a usar para combinar la materia prima cruda con los ingredientes y aditivos para obtener el producto terminado con la calidad y costo deseados.

Debido a que esta es una revisión muy básica vamos a concentrarnos en la tercera parte que es «La Tecnología de Fabricación». Posiblemente más adelante escriba sobre la materia prima cruda (la carne) y sobre la función de los diferentes aditivos e ingredientes usados para la carne en las diferentes tecnologías que revisaré en esta serie de artículos. Por lo pronto el día de hoy toca ver el tema de la tecnología de marinado. Así que para empezar revisemos los conceptos principales:

Marinador

En la industria de la carne, un marinador es una mezcla funcional de ingredientes y aditivos en polvo que ha sido diseñada para preparar una salmuera que será incorporada a la carne. La función de esta salmuera «marinadora» es incrementar la capacidad de retención de agua en la carne y mejorar su calidad sensorial, es decir jugosidad, sabor y textura.

Con los proveedores de ingredientes encontraremos por lo general 2 tipos de marinadores:

  1. Marinador Neutro: esta compuesto por diferentes ingredientes funcionales y el principal objetivo es mejorar los atributos de suavidad y jugosidad de la carne manteniendo su apariencia sabor y color natural durante un mayor tiempo en almacenamiento. Los ingredientes comúnmente utilizados son sal, fosfatos, antioxidantes, conservadores, enzimas y/o retenedores de humedad.
  2. Marinador Especiado/Saborizado: este producto está compuesto con los mismos ingredientes del marinador neutro para lograr el mismo objetivo de suavidad, jugosidad, color y vida útil pero en este caso se adicionan además otros ingredientes como sabores, hierbas, especias y vegetales para diferenciar los productos y brindar apariencias atractivas a la carne. Por tanto se pueden usar sabores naturales o artificiales como por ejemplo, notas cárnicas, ahumadas, parrilla o carbón, aceites y oleorresinas de hierbas, especias y vegetales, así como hierbas o especias quebradas para mejorar el atractivo o apariencia visual.

No confundir el Marinador Especiado/Saborizado con el uso de adobos y sazonadores. Estos últimos aún cuando son una mezcla de sal, hierbas, especias y vegetales son considerados como coberturas sólo para proporcionar sabor y apariencia. No están diseñados para incrementar la jugosidad, ni modificar la textura o evitar sinéresis (desjugue).

Tecnología de Marinado

También conocida como «Marinar», es el proceso que consiste en poner en contacto la carne fresca (de bovinos, porcinos, aves, pescados y mariscos) con una salmuera que contienen diversos ingredientes funcionales. La finalidad de esta tecnología es agregar valor a la carne mejorando sus características sensoriales (jugosidad, textura, sabor y apariencia) e incrementar su rendimiento tanto en fresco como en cocción (reducir merma de cocción).

Hay tres formas de Marinar:

  1. Inmersión
    • Es el método más antiguo y consiste en sumergir y dejar en reposo la carne en salmuera
    • Es un proceso estático
    • Los ingredientes penetran por difusión con una distribución irregular al paso del tiempo
    • Los tiempos de proceso son largos (8-16 horas)
    • El rendimiento es bajo (aprox 5%). Hay quien indica que se puede obtener entre un 8% al 15% dependiendo del pH de la carne
  2. Masajeo al vacío (Tumbler)
    • Uso de un tanque rotatorio con presión de vacío
    • Se aplica en piezas delgadas, músculos pequeños, recortes de carne. El grosor de las piezas debe ser < 2.0 pulgadas
    • Los ingredientes penetran por difusión con una distribución más regular
    • El marinador puede contener ingredientes de diferentes granulometrías para atractivo visual
    • Se recomienda que el 20% del agua para preparar la salmuera se use forma de hielo por el efecto de calentamiento que se da en el proceso
    • Es un proceso por lotes con tiempos cortos (agitación continua con/sin vacío)
    • El tiempo y las r.p.m. en el proceso son muy importantes. Si la combinación de estos factores no es la adecuada, el efecto de absorción de la salmuera no es completo ó puede obtenerse una sobre-extracción de proteína, haciendo el producto muy pegajoso
    • El tiempo de residencia promedio en tumbler con vacío ronda entre 25 a 30 minutos a 14 rpm
    • Los rendimientos obtenidos son mayores al proceso de inmersión. Desde el 10% hasta un 38% dependiendo del tipo de carne
  3. Inyección
    • Este es el método más utilizado en la industria para distribuir la salmuera en la carne porque garantiza una mayor productividad y homogeneidad en el producto
    • Es adecuado para piezas grandes de carne con/sin hueso (grosor >2 pulg.)
    • El marinador está limitado a utilizar ingredientes con granulometría fina (< malla 200) para evitar taponamiento del equipo (agujas, filtros)
    • Las máquinas usadas se llaman inyectadoras. Hay inyectadoras manuales muy sencillas y automáticas con diferente número de agujas y sistema de aspersión de la salmuera
    • La salmuera se inyecta dentro de la carne utilizando agujas perforadas
    • La dosificación de los ingredientes es exacta y uniforme dentro de la carne
    • Es un proceso semi-continuo
    • Los rendimientos son altos desde el 10% hasta el 60% o más. La alta inyección se usa en procesos severos de cocción, como por ejemplo en el horneado de chuletas ahumadas, pavos y pollos ahumados o navideños, etc… en donde se desea mantener un producto jugoso y con un alto rendimiento en cocción.
3 formas de marinar carne

Notas finales

Cuando se diseña un marinador para carne que será exhibida y vendida en estado fresco, la funcionalidad se enfoca en reducir el escurrido de la salmuera inmediatamente después del proceso de inyección o a la salida del tumbler, así como también luego del envasado y durante su comercialización. El escurrido o sinéresis que se presenta en la carne empacada durante su vida útil es el responsable del deterioro en la calidad percibida por el cliente.

Cuando se diseña un marinador para carne que será utilizada inmediatamente después en un proceso de cocción, la funcionalidad se enfoca en reducir la merma de cocción para mejorar el rendimiento y costo del producto terminado.

Ambos enfoques de diseño pueden usarse para los cortes de carne dirigidos al consumidor minorista a fin de que disfruten de los beneficios de la tecnología de marinado en sus hogares.

Lamentablemente, en esta época de alimentos saludables en donde se busca bajar el contenido de sodio, el ingrediente más importante para la elaboración de productos marinados es la sal, cuya función principal, además de potenciar el sabor, es extraer y solubilizar las proteínas miofibrilares. Esto permite incrementar la capacidad de retención de agua (CRA) en la carne al incrementar la fuerza iónica y disminuir su punto isoeléctrico, pero para hablar de esto y de algunas opciones que se están revisando para mejorar este tipo de productos, lo mejor será que más adelante escriba sobre la funcionalidad e interacción de los diferentes ingredientes y aditivos en la carne.

Este tema da para mucho más y la versatilidad de productos que podemos obtener es inmensa. ¿Sabías que la maquina inyectadora se puede usar para marinar con emulsiones de grasa/aceite y hacer cortes de carne con marmoleado artificial? ¿Sabías que puedes lanzar toda una línea de productos anunciando que usas marmoleado artificial, crear tu propia marca e incluso competir con carne tipo Angus, Wagyu y Kobe? ¿No me crees? Mira lo que hace esta empresa australiana y que aún no nos atrevemos a hacer en nuestras latitudes latinas: http://www.meltiquebeef.com.au/

¿Quieres hacer algo similar?

Contáctame aquí: http://tecal.com.mx/products-and-services/sistema-de-marmoleo/

*Nelche de Avena

Bebida Artesanal de Avena Tipo Oatly

«La nueva regla del juego en mercados saturados es que ya no hay reglas… La tecnología y el precio tienen que estar al alcance del consumidor masivo»

Mario Borghino, Innovar o Morir, 2008
Arte de Romina Sandoval (10 años)

Hacer una bebida de avena tipo Oatly no es tan fácil, ni tan rápido como se ve en la gran mayoría de videos de YouTube y en todas las recetas que se encuentran por el internet… NO, NO, NO y NO… el proceso para hacer una bebida de avena como las que vemos en los supermercados puede durar más de 2 horas, pero el resultado vale la pena, sobre todo si NO te gusta la consistencia “slimy” o viscosa que proporciona la avena y SÍ estás ansioso por obtener una bebida vegetal de consistencia cremosa con aroma y sabor neutro para acompañar tus alimentos como una alternativa no solo a la leche de vaca, sino también a sus sustitutos vegetales como por ejemplo, las «leches» de almendra, soya, etc.

La nueva bebida vegetal que está rompiendo el mercado de alternativas lácteas es la de Avena y la popularizó la compañía llamada Oatly con sus bebidas Original, Barista, Chocolate, Vainilla y otras variedades que se van uniendo a su portafolio de productos.

Así que lo de hoy es hacer bebidas de avena tipo Oatly pero las opciones de recetas y videos que se encuentran por la web, dejan mucho que desear, tienen titulares muy atractivos pero falsos. El punto a favor o la gran ventaja de todas las recetas que se encuentran en el internet es que son muy sencillas sí las comparamos contra el proceso de hacer una bebida de avena comercial (industrial). Por lo que me pareció una buena idea conseguir una aproximación al proceso y las fórmulas de Oatly para hacerlas en casa. Sería algo así como hacer una BEBIDA ARTESANAL DE AVENA. Le llamo artesanal porque se requiere de paciencia y amor al arte para obtener este producto de apariencia sencilla pero que además puede servirte de fuente de ingresos. Un litro de «leche» de avena Oatly en un supermercado en México (2 Ago 2021) cuesta casi $ 55.00 pesos. En Amazon, con envío gratis, la edición barista llega casi a los $ 300.00 pesos el litro. En USA, en la página de Oatly, el litro está por arriba de los $ 5.00 USD. El costo de preparar esta bebida en nuestra casa no pasaría de $ 20 pesos ($ 1.00 USD).

Oatly maneja prácticamente 2 “leches” neutras (quitando las de sabores), una de ellas es la “Original”, que contiene entre 1.5 a 2% de grasa y la otra es la “Barista” que contiene un 3% de grasa y es la edición especial para preparar café, ya que es más cremosa y hace espuma. En ambas bebidas se indica en la etiqueta que el contenido de avena es del 10% y los ingredientes principales son: agua, avena y aceite. Además, contiene estabilizantes (en forma de fosfatos), sales de calcio y vitaminas para enriquecer la bebida ofreciendo un contenido de calcio y vitaminas similar a leche de vaca comercial. La desventaja de las bebidas de avena es su bajo contenido de proteínas (1% aprox) y dado que el contenido de grasa en el grano de avena es bajo (típicamente el 0.5% en peso) pues a menudo se agrega aceite vegetal para subir el nivel de grasa en la bebida.

Sólo para recordar y como cultura general, la leche de vaca tiene en promedio la siguiente composición: Agua 87.3%, Proteínas 3.4%, Grasas 3.8% y Carbohidratos (azúcar) 4.8%. En total estamos hablando de un contenido de sólidos del 12%. El contenido de sólidos puede variar desde el 12 hasta el 12.7% dependiendo del contenido de proteína y grasa en la leche de vaca

En la tabla 1. Se muestra una fórmula base para hacer bebidas de avena, al menos así aparece en la literatura.

INGREDIENTES                            PORCENTAJE (%)
Agua 85-90
Harina de avena 10-15
Aceite vegetal 0.5-1
Sal 0.1
Tabla 1. Fórmula base para bebidas de avena

Una de las desventajas de la formulación anterior es que con el tiempo se presentará una separación de fases entre el agua y el aceite y es posible que sea necesario agitar la bebida antes de tomar. En contraste a esta fórmula base, la patente de Oatly indica lo siguiente:

“… la base de avena de la invención se prepara moliendo granos (avena descascarada) con agua para obtener un puré que contiene del 8% al 13% en peso de sustancia seca, luego agregando amilasa(s) y degradando el almidón de avena a una temperatura entre 50°C a 75°C. La amilasa puede ser beta y alfa amilasa o una mezcla de estas, las amilasas se añaden…”

Tenemos además una idea del proceso de Oatly porque lo menciona de forma muy resumida en su página Web, es decir no cuenta muchas cosas. Así que lo que leerás a continuación es el proceso de Oatly con información que complementé de mi parte para ir dando forma a nuestro método artesanal para elaborar una bebida de avena:

  • Molienda: Es la primera fase del proceso, donde se muele la avena con el agua. A nivel casero o artesanal este paso corresponde a remojar la avena y luego molerla. Con unos 10 a 15 min de remojo puede molerse muy bien la avena en cualquier licuadora para extraer todos sus componentes.
  • Calentamiento: este es un punto que no se menciona en el proceso de Oatly, pero lo más recomendable es cocinar la avena para gelatinizar o hidratar el almidón como un paso previo al proceso enzimático. En la literatura se habla de calentar a temperaturas entre 50°C a 60°C, sólo que algunas veces a esta temperatura no se logra cocinar la avena. La temperatura de gelatinización del almidón de avena está en un rango entre 57°C-73°C. Así que sí la avena no espesa a los 60°C podemos calentarla a 65°C o ya como máximo a 75°C. La avena cocinada (almidón hidratado o gelatinizado) tendrá la consistencia de un atole.
  • Uso de Enzimas: al atole obtenido anteriormente le vamos a añadir enzimas, principalmente amilasas, que convertirán el almidón de la avena en dextrinas (polímeros más pequeños que el almidón), maltosa (un azúcar compuesto por 2 moléculas de glucosa) y moléculas de glucosa (azúcar sencillo). En este paso del proceso el atole de avena debe mantenerse a una temperatura constante entre 60°C a 63°C, que es la óptima para que la actividad enzimática se llevé a una velocidad más rápida y de esta manera trabajen varias enzimas al mismo tiempo hidrolizando el almidón. Este proceso puede durar desde 0.5 hasta 4 horas dependiendo de la concentración de enzimas. Luego de este tiempo el atole pierde su consistencia espesa (licuefacción del almidón) y la textura pegajosa o babosa (slimy), volviéndose un producto más fluido (líquido) con un ligero dulzor debido a la formación de los azúcares maltosa y glucosa. Es importante en este punto añadir un poco de sal ya que ayuda a acelerar la actividad de las amilasas . Es probable que Oatly, además de amilasas, use también otras enzimas para mejorar la bebida como por ejemplo, proteasas (para solubilizar proteínas), glucanasas (para hidrolizar parte de la fibra de avena que proporciona la textura viscosa), así como glucosidasas para reducir las cadenas de formadas de dextrinas a glucosa y hacer la bebida más fluida y dulce. A nivel industrial es más accesible comprar cualquier tipo de enzima por separado. Pero en nuestro caso, a nivel artesanal o casero, es más complicado, aunque podemos hacer uso de algunos ingredientes que se consiguen en el comercio electrónico como por ejemplo, cápsulas de enzimas digestivas, enzimas amilasas o glucosidasas (con proveedores de materias primas para hacer cerveza artesanal), harina de malta diastásica (harina rica en enzimas muy usada en panificación) o incluso podemos comprar maltas para cerveza artesanal y molerlas, las cuales también son ricas en enzimas. Es posible que no tengamos un control muy preciso sobre la textura y dulzura de la bebida de avena, pero nos acercará bastante al resultado del proceso industrial.
  • Separación: en este paso se filtra la pasta de avena para eliminar el material insoluble (cascarilla o fibra) y entonces se obtiene la base líquida de avena.
  • Mezclado de Ingredientes: en este paso la base líquida de avena se mezcla con el resto de los ingredientes, esto es el aceite vegetal, sales de calcio, vitaminas y el emulsificante. Este último para estabilizar la bebida de avena e impedir la separación del aceite y el agua.
  • Tratamiento de calor y homogenización: por último, para inactivar las enzimas y pasteurizar calentamos a una temperatura entre 80-85°C y aprovechamos además para homogenizar la bebida de avena (hacer los glóbulos de grasa más pequeños). Este tratamiento nos ayudará a mejorar la vida útil de la bebida de avena en su almacenamiento refrigerado.
  • Envasado. Luego del calentamiento enfriar rápidamente antes de envasar

Durante mi primer experimento, yo quería hacer una bebida de avena con un contenido aproximadamente de 12% de sólidos y un 3% de grasa, algo similar a la leche de vaca entera y estandarizada que comúnmente encontramos en los supermercados. El proceso salió muy bien, pero tuve que usar un 14% de avena (superior al contenido que marca Oatly en alguna de sus etiquetas). Al cocinar la avena el resultado fue la formación de un gel muy espeso. En mi caso como fuente de enzimas utilicé Harina de Malta Diastásica y luego del proceso enzimático la viscosidad del gel disminuyó fuertemente, se obtuvo una consistencia fluida y cremosa pero aún se sentía espesa y es que debemos considerar que el grano de avena tiene un alto contenido de carbohidratos (66%) de los cuales aproximadamente el 15% es fibra y el 49% almidón. Ambos componentes retienen mucha agua y posiblemente el tiempo de hidrólisis del almidón no haya sido suficiente o la harina de malta diastásica que conseguí era algo vieja y por lo tanto no era una buena fuente de enzimas. De cualquier manera, seguí trabajando con esta harina diastásica modificando los tiempos de proceso, evaluando diferentes contenidos de avena, diferentes temperaturas de reposo, etc… También revisé el contenido nutrimental que reporta Oatly en su etiqueta y según mis cálculos esta empresa estaría usando más bien entre el 8.5 y 9% de avena en su fórmula (que está dentro del rango de su patente). Es posible también que estén usando la enzima glucosidasa, para reducir aún más la viscosidad y obtener su dulzor característico. Esto podría permitirles añadir más avena y llegar al 10%.

La desventaja de usar la harina de malta diastásica (como fue mi caso) que se vende comúnmente para panificación, es que no sabemos su poder diastásico (la capacidad que tienen las enzimas de transformar almidones en azúcares), ni tampoco sabemos que enzimas están presentes. Lo que es evidente es que esta harina contiene algunas amilasas porque la pérdida de viscosidad del gel de avena es muy drástica más no se percibe un incremento en el dulzor.

Una de mis primeras observaciones, con respecto a la Tabla 1 y según mis pruebas, es que la fórmula base, mostrada ahí, solo puede ser usada para elaborar leche de avena en frío, es decir sin someterla a cocción, ya que no se menciona el uso de enzimas, por lo que sí usáramos del 10 al 15% de avena y tuviéramos que cocinar obtendríamos bebidas demasiado espesas. De hecho, usar agua fría, no cocinar y mezclar en una licuadora por escasos minutos es la manera tradicional de casi todas las recetas y videos que rondan por el internet para elaborar bebidas de avena, esto con la finalidad de evitar esa sensación viscosa (slimy) desagradable. Pero por más que esas páginas y videos intenten atraernos con titulares muy atractivos revelando el secreto para elaborar la «leche» de avena tipo Oatly, pues NO, NO HA SIDO REVELADO.

Así que sí deseas preparar una leche de avena tan popular como la de Oatly, de acuerdo con mis cálculos y experiencia en su elaboración, lo mejor es utilizar entre un 8 a 9% de harina o granos de avena, mezclar con agua, cocinar y usar una fuente de enzimas para obtener la consistencia fluida y cremosa. En la Tabla 2 te dejo las propuestas para elaborar la Oatly Original y la Oatly Edición Barista.

INGREDIENTESTipo OATLY ORIGINAL
(gramos)		Tipo OATLY BARISTA
(gramos)
Avena 102 100
Agua 1000 1000
Aceite vegetal 9.8 26.8
*Emulsificante 1.2 2.3
Sal 1.2 1.2
**Enzimas 0.5 0.5
Paciencia Al menos3 horas
Tabla 2. Fórmulas para elaborar bebidas de avena tipo Oatly

* Como emulsificante utilicé Lecitina de Soya pero podrían usarse Fosfatos como lo hace Oatly.

**Va a ser determinante la fuente enzimática para hidrolizar el almidón. Para estas pruebas use Harina de Malta Diastásica. Otras fuentes de enzimas que se pueden usar son maltas para cerveza, suplementos de enzimas digestivas en cápsulas o enzimas amilasas de proveedores de insumos para cerveza artesanal.

La leche Oatly usa además una mezcla de vitaminas y calcio para enriquecer la bebida pero en nuestro caso no lo haremos porque es más difícil conseguir estos ingredientes para uso casero o artesanal.

Ahora estoy a la espera de recibir una Malta 6H (6 hileras) que contiene una fuerte carga enzimática. Este tipo de malta se utiliza cuando en la elaboración de cervezas se usan otras fuentes de almidón (maíz, arroz, avena, etc.) que no contienen enzimas y por lo tanto deben mezclarse con la malta 6H ya que se necesita de un mayor poder enzimático para transformar el almidón de estas fuentes en azúcares fermentables. También localicé un proveedor de enzima glucosidasa para evaluarla. En cuanto tenga resultados de ambos ingredientes actualizo esta parte del escrito para contarte sí hay diferencias contra el uso de harina de malta diastásica. Por lo pronto aquí puedes ver un video de como la harina de malta diastásica hidroliza el almidón en una preparación cocinada de avena en agua al 14% (https://fb.watch/7olq3a8IsG/)

Por lo pronto aquí te dejo el proceso para elaborar la leche tipo Oatly (puedes ver el video aquí: https://fb.watch/7p1189mnhu/). La fórmula que vas a usar es la que aparece en la Tabla 2, sólo elige sí deseas hacer la Original o la Barista y el proceso para ambas es el mismo y es el siguiente:

  1. Haz un espacio en tu agenda para disfrutar elaborando pacientemente la bebida vegetal
  2. Pesa todos los ingredientes
  3. Diluye en muy poca agua las enzimas (harina de malta diastásica, malta 6H, enzimas digestivas o amilasas)
  4. En una licuadora adiciona el agua, avena, sal y la mitad de la solución de enzimas preparada anteriormente.
  5. Remojar durante 10 a 15 minutos
  6. Moler en la licuadora a alta velocidad entre 1 a 2 minutos
  7. Colocar la mezcla anterior en una olla y calentar agitando suavemente hasta una temperatura entre 45-50°C
  8. Mantener la temperatura anterior durante 30 min
  9. Usa tu paciencia de forma creativa
  10. Luego de este tiempo cocinar la avena hasta espesar que es entre 65-70°C. Queda como un atole
  11. Enfriar el atole de avena hasta alcanzar una temperatura de 60°C
  12. Adicionar al atole de avena la mitad restante de la solución de enzimas y mezclarlas muy bien
  13. Reposar el atole de avena con enzimas durante 2 horas manteniendo la temperatura a 60°C
  14. Es momento de utilizar la paciencia restante de manera inteligente
  15. Luego de este tiempo se observará que el atole de avena se ha vuelto mucho más fluido
  16. Filtrar el atole de avena haciendo uso de una bolsa de tela para leches vegetales o con un colador ultra-fino para eliminar la fibra insoluble
  17. El líquido obtenido de esta manera se denomina «Base de Avena»
  18. Colocar la Base de Avena en una olla de cocción y agregar el resto de los ingredientes, en nuestro caso el aceite y el emulsificante (lecitina de soya). En el caso de Oatly aquí se añaden también las vitaminas y el calcio
  19. Mezclar los ingredientes anteriores con la base de avena y calentar con agitación suave hasta alcanzar una temperatura de 85°C para inactivar las enzimas y como una manera de pasteurizar la bebida de avena para incrementar su vida útil en refrigeración.
  20. Cuando la bebida de avena está caliente podemos aprovechar para emulsificar muy bien el aceite usando un turbolicuador. Esto ayudará a que los glóbulos de aceite sean mucho más pequeños y están más distribuidos con el emulsificante para evitar la separación de fases durante el almacenamiento.
  21. Enfriar rápidamente y envasar
  22. Almacenar en refrigeración
  23. Al día siguiente ya puedes disfrutar de la bebida de avena bien fría o usarla para preparar café o como un ingrediente alterno en recetas que usen leche de vaca.

Espero te animes a preparar cualquiera de las 2 fórmulas de bebida de avena tipo Oatly y me cuentes que te parecieron, que sugieres, etc… ¿Te gustaría ver el desarrollo o fórmula prototipo de otro producto comercial?

«¡Eso es to… eso es to… eeeesto es todo amigos!”

*Nelche: aquí en esta liga vas a encontrar a que se refiere este término https://www.facebook.com/plugins/post.php?href=https%3A%2F%2Fwww.facebook.com%2FQVArtesanal%2Fposts%2F220158026474140&show_text=false&width=500

Valor Agregado en Carnes (Parte 1: introducción)

«Bienvenido al Club de los Imposibles, de balas perdidas con 7 vidas. Tenemos prisa por llegar»

Enrique Bunbury, Flamingos 2001
Valor agregado en carnes

En la industria de alimentos tenemos muchos años escuchando las palabras «agregar valor» o «valor agregado» pero para muchas personas y/o pequeños negocios no les queda muy claro a que nos referimos con esto de agregar valor y cual sería su utilidad. Así que antes que nada, me gustaría aclarar el concepto y a partir de ahí desarrollar el tema de valor agregado para el área de carnes. Por ejemplo, sí somo propietarios de algún negocio de alimentos, agregar valor es cuando tomamos un producto en su estado más básico (natural, fresco) y lo mejoramos mediante algún proceso con el objetivo de facilitarle la vida al consumidor final. Debido a este beneficio, la persona está dispuesta a pagar un mayor precio por el alimento que ha sido modificado. El añadir valor atraerá más clientes, lo cual puede mejorar nuestros ingresos, diferenciarnos de la competencia y alejarnos de la guerra de precios por vender productos «genéricos» (commodities).

Desde hace ya muchos años vivimos un estilo de vida muy acelerado y parecía evidente que con la llegada de la pandemia y las cuarentenas iban a bajarnos la velocidad pero el mundo se revolucionó y ahora el trabajo llegó a la casa, las personas trabajan más horas online. Los encierros acrecentaron el deseo por salir y evolucionamos antes de lo pensado a ese camino que ya se vislumbraba de nómadas digitales. Comenzamos a salir solos, en parejas o como familias pequeñas a buscar otros lugares para pasar el encierro. Las oficinas co-working se vaciaron y ahora las nuevas oficinas (con reservas online de Hoteles, Airbnb, Booking, Vrbo, etc.) se han transformado en renta de habitaciones, departamentos o casas por semanas o meses para irnos de trabajaciones o vacatrabajos que nos permitan alejarnos del tedio del home-office y darle así la bienvenida al trabajo a distancia viviendo en diferentes lugares. Nuestra conciencia por mejorar la salud también se revolucionó y sí antes nos preocupaba tomar antioxidantes para evitar el envejecimiento prematuro por tanto estrés, ahora queremos saber como fortalecer nuestro sistema inmunológico. Vivimos conectados para saber de todo lo que sucede en el mundo y nos convertimos en una sociedad sin tiempo de nada, motivo por el cual demandamos a la industria de alimentos que nos venda el tiempo que hemos perdido… ¿Y como lo hacemos?

Exigiendo lo siguiente:

  1. Productos listos para consumir: es decir alimentos que podamos comer a cualquier hora del día, que sean sabrosos y en empaques atractivos
  2. Conveniencia: queremos alimentos que sean fáciles y rápidos de preparar, con un mayor control en la elaboración, en los costos pero que igual nos permitan disfrutar del sencillo, pero de preferencia corto, proceso de cocción en reuniones con familiares y amigos
  3. Alimentos más saludables: menos grasa, menos sodio, más fibra y que estimulen y fortalezcan nuestro sistema inmunológico
  4. Variedad de formas: con respecto a la carne (que es el tema del artículo), ya no quieren sólo cortes o filetes, sino encontrar también carne fresca en cubitos, tiritas, fajitas, medallones, rebanadas y los mismo para carnes cocinadas, en forma de deshebradas de res, cerdo o pollo listas para sazonar
  5. Empaques individuales: hay muchas personas viviendo solas así que que mejor contar con todo porcionado y no solo por eso sino porque también los alimentos en porciones pequeñas son fáciles de transportar para viajes, campamentos, comer o guardar en el escritorio, para enviar el lunch de los niños.
  6. Variedad de sabores: por sí fuera poco, queremos versatilidad en nuestra dieta para no repetir la misma comida semana tras semana. Las personas están dispuestas a lanzarse a la aventura del sabor, probar alimentos de otros países, fusionarlos y experimentar

Así que para cumplir con todas estas demandas es necesario que desarrollemos una gran variedad de alimentos de valor agregado y es precisamente aquí donde los diferentes sabores, texturas y apariencias que nosotros podamos ofrecer son la clave para el desarrollo de productos innovadores y exitosos. Así que nuestra siguiente pregunta es:

¿Cómo agregamos valor?

Para el área de alimentos se proponen 2 formas que son las siguientes:

  • Elaborando Productos «Hecho a la Medida»: es el clásico de cumplir con las necesidades o requerimientos específicos del cliente ¿Que quiere, como y que sabor? desea productos marinados, adobados, empanizados, crudos, precocidos, cocidos, refrigerados, congelados, porciones controladas, kits de comida…
  • Ofreciendo Productos «Diferenciados»: son productos que nos van a distinguir de la competencia y nos van a colocar en un nicho de menor volumen pero de mayor valor, por ejemplo: alimentos orgánicos, con ingredientes naturales, artesanales, sustentables, aves de corral, criado localmente, libre pastoreo, bajos en sodio, bajos en grasa, libres de gluten, libre de alérgenos, elaborados por tal comunidad…

Así que llegamos a la última pregunta:

¿Qué uso o como hago para elaborar cualquiera de los productos anteriores?

Por fortuna, en el área cárnica, contamos con una gran variedad de tecnologías para elaborar alimentos que cumplan con las necesidades y/o demandas del consumidor. Entre estas, me gusta recomendar siempre tres las cuales considero son herramientas muy versátiles, sencillas e incluso de baja inversión. Son las siguientes:

  1. Tecnología de Marinado
    • Inmersión
    • Masajeo al vacío (tumbler)
    • Inyección
  2. Tecnología de Sistemas de Cobertura
    • Aplicación de Rubs y Glazes
    • Uso de Capeadores y Empanizadores
  3. Tecnología de Reestructurado
    • Sistema transglutaminasa
    • Sistema alginato

En las siguientes publicaciones haré una revisión muy básica de cada uno de los procesos anteriores.

Como hacer Leche Condensada Azucarada a partir de Etiquetas

«En comparación con la linterna de mano de la reflexión, la acción es un verdadero faro. Sus rayos penetran en el mundo no transparente de manera mucho más profunda»

Rolf Dobelli, El Arte de la Buena Vida
Etiquetado Nutrimental de Leche Condensada y Leche Entera en Polvo

A unos días antes de que iniciara la pandemia (Enero 2020), estaba impartiendo un taller de productos lácteos y una de las personas me solicitó una fórmula para hacer leche condensada azucarada. En internet abundan las recetas para hacer este tipo de producto y lo fácil es copiar y seguir al pie de la letra la versión que publica cada persona. Así que aprovechando que estábamos en un curso práctico sobre elaboración de lácteos, lancé a los alumnos el reto de que “googlearan” y leyeran rápidamente sobre el proceso de obtención de leche condensada azucarada y que propusieran algunas formas de hacer este producto, en base a lo leído, pero a nivel casero… Sobra decir que hubo muchas ideas, algunas con fallas o problemas que no habían considerado como por ejemplo el tiempo de elaboración, reacción de oscurecimiento, etc… Para no ir más lejos, y con unos tips les mostré como ir construyendo una fórmula y el proceso casero de elaboración de leche condensada azucarada a partir de la información nutrimental que aparece en las etiquetas de diferentes alimentos. Al final esto se traduce en una receta. El proceso de formulación fue el siguiente:

Elegimos el producto que deseábamos igualar, que fue “La Lechera, Original”, una marca de Nestlé

Verificamos el nutrimental de la etiqueta y sólo nos enfocamos en los siguientes parámetros:

  • Cantidad de proteína por 100 gm: la etiqueta indicaba 6.4 gm
  • Azúcares añadidos: la etiqueta indicaba 48.84 gm

Luego consultamos la etiqueta de la leche en polvo con la que estábamos trabajando en el laboratorio. En este caso era la “Leche en Polvo Clásica” de la marca Alpura. Aquí sólo tomamos como referencia un parámetro, para que a partir de este pudiéramos ir construyendo una fórmula que nos sirviera como base, es decir, para empezar y luego hacer los ajustes necesarios. Hay que recordar que las cantidades que se marcan en las etiquetas son números redondeados y no son las cantidades exactas. En este caso el dato que tomamos fue:

  • Cantidad de proteína por 100 gm: la etiqueta indicaba 26 gm

Con esta información comenzamos a construir nuestra fórmula en base 100 (%) de la siguiente manera:

Paso 1: calcular la cantidad de leche en polvo que necesitamos para obtener leche condensada tipo “La Lechera” con 6.4 gm de proteína. Esto es una regla de 3, es decir, sí en 100 gm de Leche en Polvo hay 26 gm de proteína. ¿Cuánta Leche en Polvo necesitamos para tener solo 6.4 gm de proteína?

  • Leche en polvo necesaria = (100*6.4)/100 = 24.61 gm (redondeamos a 24.6)

Paso 2: la cantidad de azúcar que usaremos será igual a la que indica “La Lechera” en su nutrimental como azúcar añadido.

  • Azúcar común necesario: 48.84 gm (redondeamos a 48.8)

Paso 3: plasmar los primeros datos como una fórmula en una tabla

IngredientesUnidadesCantidad en gramos
Leche en polvogramos24.6
Aguagm/ml¿?
Azúcar comúngramos48.8
Totalgramos100.0

Paso 4: calcular el agua que necesitamos por diferencia a 100 gm. Recordemos que estamos trabajando todo en base 100 (%). En este caso el agua que requerimos es entonces:

  • Agua necesaria= 100 – leche en polvo – azúcar común

Sustituyendo

Agua necesaria= 100 – 24.6 – 48.8 = 26.6 gm

Paso 5: completar la fórmula

IngredientesUnidadesCantidad en gramos
Leche en polvogramos24.6
Aguagm/ml26.6
Azúcar comúngramos48.8
Totalgramos100.0
  • Ya tenemos nuestra fórmula, la cual es muy sencilla, sólo 3 ingredientes, agua, azúcar y leche entera en polvo. Ahora hay que ver que cantidad deseamos preparar de leche condensada azucarada y multiplicar las cantidades de la tabla anterior. Es decir, sí necesitamos preparar 300 gm de leche condensada pues multiplicamos todo por 3, pesamos los ingredientes y procesamos. Pero mi sugerencia es que primero preparemos los 100 gm para saber sí la fórmula requerirá o no de algún ajuste.
  • Por último, nos queda determinar el proceso de elaboración para integrar los 3 ingredientes y mejorar además la vida útil de la leche condensada. El azúcar es una fuente de contaminación microbiológica que puede afectar la conservación, así que lo preferible es hacer un tratamiento térmico (tipo pasteurización). El inconveniente que pudiera presentarse al integrar todos los ingredientes al mismo tiempo (agua, leche en polvo y azúcar) y luego calentarlos es que podamos hidrolizar el azúcar común en sus componentes que son glucosa y fructosa. Estos 2 azúcares se denominan azúcares reductores y al reaccionar a una alta temperatura con las proteínas de la leche pueden causarnos un oscurecimiento que en este momento no deseamos. Queremos, en mayor medida, que la leche condensada sea lo más clara o blanca posible. Así que para no acelerar esta reacción de oscurecimiento, el proceso sugerido para hacer la prueba en el laboratorio de lácteos fue el siguiente:
    • Agregar el azúcar común al agua
    • Disolver completamente el azúcar en el agua
    • Calentar la solución azucarada hasta ebullición. Aquí terminará de disolverse el azúcar
    • Apagar el calentamiento inmediatamente después del primer hervor
    • Esperar 10 a 20 minutos a que se enfríe un poco la solución azucarada
    • Por último, integrar la leche entera en polvo con un turbolicuador o licuadora
    • Enfriar en refrigeración por algunas horas hasta que tome su consistencia final
  • Verificar la consistencia final de la leche condensada azucarada y dependiendo de la textura modificar la fórmula base. Básicamente pueden suceder 3 cosas:
    1. Que la textura sea igual a la de la marca “La Lechera” entonces ya quedó lista.
    2. Que la textura quede un poco más fluida o líquida contra “La Lechera”. Se pueden hacer 2 cosas, (1) no modificar la fórmula y sólo hervir la solución azucarada por más tiempo para eliminar algo de agua o (2) eliminar 5 gm de agua de la fórmula base y repetir el proceso de elaboración.
    3. Que la textura quede menos fluida o más espesa contra “La Lechera”. Entonces agregar 5 gm de agua a la fórmula base y repetir el proceso de elaboración
  • Sí se realizó algún ajuste a la fórmula base, regresar de nuevo al paso 7 y así sucesivamente hasta obtener el producto en la consistencia deseada y ahora si «La Fórmula» final ya ajustada.

Esta es un ejemplo muy sencillo de como se comienzan a construir fórmulas que nos servirán de base para el desarrollo de alimentos en la industria. Con este método hacemos uso de información que se proporciona en las etiquetas de productos comerciales, como lo son la información nutrimental y la declaración de ingredientes. Luego hacemos nuestro primer prototipo de fórmula y proceso, evaluamos color, sabor, olor, consistencia, etc. Ajustamos la primer fórmula y hacemos el segundo prototipo y continuamos de esta manera afinando la fórmula hasta tener el producto con las características deseadas.

Te propongo que hagas en tu casa la fórmula base que obtuvimos en este ejercicio y me comentes que te pareció nuestro primer acercamiento a «La Lechera». A partir de esta fórmula tu puedes realizar cambios y hacer tu propia versión de leche condensada, usando leche descremada en polvo para un producto con menos grasa o puedes reducir el nivel de azúcar y sustituir con edulcorantes o incrementar el uso de leche en polvo para un mayor contenido de proteínas, etc… El cielo es el límite, como dice el libro de Wayne Dyer.

RESUMEN FÓRMULA O RECETA DE PREPARACIÓN DE LECHE CONDENSADA AZUCARADA

IngredientesUnidadesCantidad en gramos
Leche Entera en Polvogramos24.6
Agua potablegm/ml26.6
Azúcar comúngramos48.8
Totalgramos100.0

Forma de preparación:

  • Disolver el azúcar en agua
  • Calentar la solución azucarada hasta ebullición.
  • Apagar calentamiento inmediatamente después del primer hervor
  • Esperar 10 a 20 minutos a que se enfríe la solución azucarada
  • Adicionar la leche entera en polvo y mezclar con turbolicuador o licuadora
  • Guardar en refrigeración para obtener consistencia final
    • Sí la leche queda muy fluida, reducir 5 gm de agua para la siguiente vez
    • Sí la leche queda muy espesa, añadir 5 gm de agua para la siguiente vez

Conservación de Leche y Productos Lácteos (Básico)

«El caos es donde estamos cuando no sabemos donde estamos y lo que hacemos cuando no sabemos que estamos haciendo. Es, en pocas palabras, todas aquellas cosas y situaciones que ni conocemos ni comprendemos. El caos es potencial sin forma… a partir del cual provocamos todos los momentos nuevos y llenos de cambio…»

Jordan B. Peterson, 12 Reglas Para Vivir: un antídoto al caos
Ilustración por Romina Sandoval (10 años)

Aproximadamente 116 millones de toneladas de productos lácteos se pierden o desperdician cada año en el mundo (20% de toda la producción). De los cuales unos 55 millones de toneladas aproximadamente, se pierden antes de que los productos lleguen al sistema de mercadeo y el resto, unos 60 millones de toneladas se desperdician en la distribución, la venta y el consumo.  Algunos analistas consideran que el desperdicio es aún mucho mayor y alcanza el 30% de toda la producción.

En un análisis comparando varios países, se observa que la pérdida de leche que se genera desde la granja hasta las tiendas es mucho mayor en los países de ingresos bajos y medios que en los países de ingresos altos, la razón principal es que los países con economías deprimidas tienen más problemas para almacenar, conservar y transportar los productos lácteos. En cambio, en los países de ingresos altos, el desperdicio se da principalmente en el sistema de mercadeo y a mayor nivel con los consumidores.

De acuerdo con el estudio realizado por la FAO (2011). Las pérdidas y el desperdicio de leche a nivel mundial se presentan de la siguiente manera en cada una de las etapas de la cadena de suministro de alimentos (CSA). En este estudio se identifican 5 etapas de la CSA

  1. Producción agrícola

En esta etapa se refiere principalmente a las pérdidas de leche debido a enfermedades en las vacas lecheras. Siendo el principal problema la mastitis

2. Manejo y almacenamiento postcosecha

Aquí las pérdidas se refieren a derrames y degradación de la leche durante el transporte de la granja a las plantas de procesamiento.

3. Procesamiento y envasado

Las pérdidas se refieren a los derrames durante el tratamiento industrial de la leche, como por ejemplo en la pasteurización y durante su posterior procesamiento de la leche para la elaboración de otros productos lácteos como, por ejemplo, queso, yogur, etc.

4. Distribución

Aquí se contabiliza todo el desperdicio de leche y productos lácteos que ocurre en el sistema de mercado (mayoristas, supermercados, minoristas, mercados tradicionales, vendedores)

5. Consumo

Es todo el desperdicio a nivel doméstico y servicios alimentarios (hoteles, restaurantes, etc.)

Con la finalidad de contribuir a reducir las pérdidas y el desperdicio de productos lácteos, además de hacernos conscientes de este problema a nivel personal y tomar nuestras propias medidas en casa y con la familia, es muy importante que conozcamos las causas mediante las cuales se deteriora la leche y sus derivados, sobre todo sí trabajamos dentro de la industria ya sea en las etapas de procesamiento y distribución. La leche, al igual que la mayoría de los alimentos frescos, es muy susceptible al deterioro y debe procesarse inmediatamente después de su recolección, ya que no puede almacenarse más de unos pocos días debido a que comienza toda una serie de cambios que debemos retrasar o impedir. En este sentido es posible identificar 2 de las causas principales de la descomposición de la leche y los productos lácteos, que son:

  1. El Deterioro Microbiológico: es la causa principal de deterioro y se define como la alteración de la leche debida a la proliferación de microorganismos. La leche es el paraíso ideal para el crecimiento y desarrollo de la gran mayoría de microorganismos, tiene un alto contenido de humedad (87%), compuestos nitrogenados para fortalecerlos que se derivan de su contenido de proteínas (3.4%) y la disponibilidad de carbohidratos fermentables (lactosa, 4.8%). Además, tiene un rango de actividad de agua entre 0.993 – 0.995 y un pH entre 6.5 – 6.7 que son más que favorables para el desarrollo microbiológico.
  2. La Autólisis Enzimática: es la alteración debida a la propia actividad enzimática de la leche. Las enzimas se encuentran en baja concentración y están distribuidas en la leche ya sea unidas a la proteína caseína, como a los glóbulos de grasa o en forma libre en el suero. Algunas de las enzimas también pueden provenir de la contaminación microbiana. Las enzimas proteasas, con una actividad semejante al cuajo (usado en quesos), provocan la hidrólisis de proteínas que a su vez genera compuestos nitrogenados que alimentan el deterioro microbiológico. Por otra parte, la presencia y la acción de las enzimas lipasas, liberan ácidos grasos de cadena corta y son responsables de la rancidez hidrolítica, una reacción mediante la cual se degradan las grasas de la leche. La descomposición tanto de proteínas como de grasa ocasiona la formación de olores y sabores desagradables en los alimentos.

Así que simplificando y de acuerdo con lo planteado anteriormente es fácil deducir que para conservar la leche y sus productos necesitamos:

  • Destruir y/o inhibir el crecimiento microbiológico e
  • Inactivar (desnaturalizar) las enzimas

Así que en la actualidad existen varios procesos que cumplen con estos objetivos o se combinan entre ellos para conservar los productos lácteos y los podemos dividir de la siguiente manera:

  • Métodos Físicos
    • Control de temperatura
      • Uso de frío
      • Uso de calor
    • Control de humedad
      • Secado
  • Métodos Químicos
    • Fermentación

Todos estos métodos de conservación tienen ventajas y desventajas muy específicas, como todo. Es importante, precisamente en este punto, señalar y aclarar que “la conservación de los alimentos NO recae solo en los métodos de conservación o el uso de aditivos y/o conservadores, sino que debe complementarse con el uso adecuado e higiénico de los alimentos antes, durante y después de su procesamiento, así como durante su distribución y venta para evitar recontaminaciones”. Así que la higiene es primordial en el manejo de los alimentos, sin ella la eficacia de los métodos de conservación se ve reducida y los conservadores tampoco serían de gran ayuda para mejorar la vida útil ya que solo son preventivos y su efectividad depende de contar con una carga microbiana baja desde el inicio.

Vamos a revisar brevemente en que consiste cada uno de los métodos de conservación mencionados anteriormente

Métodos Físicos de Control de Temperatura

Uso de Frío:

El frío produce una disminución en la velocidad de todos los procesos químicos, enzimáticos (metabólicos) y de proliferación de microorganismos. Por lo que sí almacenamos los alimentos y bajamos la temperatura provocaremos un retraso en los cambios deteriorativos que será mayor cuanto más baja sea la temperatura. Es necesario indicar que aún a bajas temperaturas, hay microorganismos que son capaces de sobrevivir, por lo cual es importante no interrumpir la cadena de frío. Con el frío se logran los siguientes objetivos de conservación:

  1. Ralentización del deterioro microbiológico y
  2. Retraso de casi todas las reacciones enzimáticas y químicas

Los métodos en los cuales se utiliza el frío son:

  • Enfriamiento: La leche recién ordeñada está a una temperatura de unos 37°C y como vimos anteriormente es un caldo de cultivo para todo tipo de bacterias que se encuentren en la granja (suelos, estiercol, utensilios, depósitos, etc.). Por lo que la leche debe enfriarse rápidamente hasta alcanzar una temperatura entre 3 – 4C°, con lo cual se inhibirá el desarrollo de microorganismos y se obtendrá un producto de buena calidad. El enfriamiento es el paso inicial más importante para el procesamiento posterior de la mayoría de los alimentos y por lo tanto, en este caso, es fundamental para la higiene, seguridad alimentaria, vida útil, sabor y calidad nutrimental de la leche. En la actualidad la leche se enfría en depósitos de acero inoxidable que llevan incorporado un equipo frigorífico. El enfriamiento de la leche también se aplica con otros fines específicos, como inducir la cristalización de la grasa o mejorar la tendencia a la formación de crema.
  • Refrigeración: este método consiste en mantener los alimentos, una vez enfriados, en un rango de temperatura entre 0-5°C. Para que este método sea más eficiente y la vida de anaquel sea mayor, es necesario complementarlo con otro método físico como lo es la pasteurización, en la cual se utiliza el calor para reducir la carga microbiana inicial de la leche.
  • Congelación: este método se realiza principalmente para conservar y hacer un producto específico, como el helado. Los helados se almacenan para su conservación a -30°C y durante su distribución y venta se mantienen a temperaturas de -18°C. Ocasionalmente la congelación se utiliza como un proceso para concentrar leche, pero es muy caro y limitado contra el proceso de concentración por evaporación. La congelación raras veces se utiliza para retardar el deterioro de la leche fresca o los productos lácteos líquidos. Hay natas que si se llegan a comercializar congeladas.

Uso de Calor:

Las altas temperaturas son por lo general el método más usado para conservar la leche y los productos lácteos. El uso de calor tiene como principal objetivo destruir microorganismos patógenos y deteriorativos, así como inactivar enzimas y/o conseguir algunos otros cambios, principalmente químicos. Los resultados dependerán de la intensidad del tratamiento, es decir, de la combinación de tiempo y temperatura de calentamiento. El uso de altas temperaturas puede causar algunos cambios indeseables. Como, por ejemplo, el pardeamiento, el desarrollo de sabor a cocido, la pérdida de calidad nutricional, la inactivación de inhibidores bacterianos y el deterioro de la cuajabilidad (quesos), por lo que el tratamiento térmico debe seleccionarse cuidadosamente.

Las razones principales para el uso de calor en la leche son las siguientes:

  1. Garantizar la seguridad del consumidor: se refiere específicamente a la destrucción de microorganismos patógenos (Algunos ejemplos, Mycobacterium tuberculosis, Coxiella burnetii, Staphylococcus aureus, Salmonella, Listeria monocytogenes y Campylobacter jejuni)
  2. Incrementar vida de anaquel: se refiere a la eliminación de microorganismos deteriorativos y sus esporas, así como a la inactivación de enzimas (nativas de la leche o excretadas por microorganismos).
  3. Establecer algunas propiedades específicas: ejemplos son (1) calentar la leche antes de la evaporación para aumentar la estabilidad de la coagulación de la leche evaporada durante su esterilización, (2) inactivar inhibidores bacterianos (inmunoglobulinas y el sistema lactoperoxidasa) para mejorar el crecimiento de bacterias iniciadoras, (3) obtener una consistencia satisfactoria del yogur y (4) coagular las proteínas del suero junto con la caseína durante la acidificación de la leche.

Algunos otros efectos del calor que no tienen que ver con la conservación de la leche son:

  1. El valor nutritivo disminuye, para algunos nutrientes
  2. El sabor cambia perceptiblemente
  3. El color puede oscurecerse con la intensidad del calentamiento
  4. La viscosidad puede aumentar ligeramente (leche concentrada).
  5. La cuajabilidad de la leche y la tasa de sinéresis del gel de cuajo disminuyen.
  6. Se promueve la rancidez oxidativa de las grasas

Los métodos basados en calor más usados en los productos lácteos son:

  • Pasteurización: es un tratamiento térmico moderado que consiste en someter a la leche a temperaturas de calentamiento entre los 63°C hasta los 75°C lo que permite mantener sus características nutritivas y sensoriales. Los tratamientos de pasteurización más conocidos son (1) la baja pasteurización, conocida en inglés como Low temperature-Long time (LTLT) que consiste en calentar la leche durante 30 min a 63°C y (2) la Alta Pasteurización, en inglés High Temperature, Short Time, (HTST) donde la leche se calienta a una temperatura de 72°C durante 15 seg. Luego de cualquiera de los tratamientos la leche debe enfriarse y mantenerse en refrigeración para su conservación, alcanzando vidas de anaquel de 7 a 10 días. Con este método se asegura la destrucción de los microorganismos patógenos, más no sus esporas, en los alimentos que pudieran causarnos enfermedades.
  • Esterilización: este es un tratamiento térmico más severo con el objetivo de destruir a los microorganismos y sus esporas bacterianas. Para ello, se utilizan temperaturas superiores a los 100°C. Los métodos más usados son (1) el Enlatado, que se utiliza en la elaboración de leche evaporada, donde el alimento se somete por lo general a 115°C durante 15 min. Se puede desarrollar el sabor a cocido característico de estos productos y oscurecimiento debido a reacción de Maillard. El siguiente tratamiento es (2) la Ultrapasteurización (UHT) donde la leche se somete a 138°por 2 seg y luego se envasa asépticamente. Ambos productos pueden conservarse sin refrigeración, con el proceso de enlatado puede lograrse una vida de anaquel mayor a 1 año y con la ultrapasteurización unos 3 meses.

Método Físico de Control de Humedad

El control de la humedad se logra mediante procesos de deshidratación, cuyo objetivo es disminuir el volumen del alimento para facilitar su transporte y almacenamiento e incrementar el tiempo de conservación debido al bajo contenido de humedad y actividad de agua (aw).

Los métodos más usados para controlar la humedad en leche son:

  • Concentración: En este método se elimina aproximadamente el 60% del agua de la leche mediante evaporación (agua pasa de estado líquido a estado gaseosos). La evaporación en la leche se realiza a presión reducida (haciendo vacío), por lo que sólo es necesario calentar a una temperatura relativamente baja para que el agua entre en ebullición y se vaporice (alrededor de 50°C), evitando de esta manera algunos de los daños causados por el calentamiento como, por ejemplo, el oscurecimiento. Para conservar la leche que ha sido concentrada se puede hacer de 2 formas, una de ellas es (1) la Esterilización, una vez que la leche se ha concentrado, se enfría, se estabiliza, se empaca y luego se somete al proceso de enlatado como lo revisamos anteriormente y se obtiene la denominada Leche Evaporada con una aw de 0.986. La otra manera de conservarla, sin esterilizarla, es (2) Adicionando Azúcar, aproximadamente un 40%, reduciendo de esta manera la aw hasta 0.83 y empacando luego en latas con eliminación de oxígeno, creando así condiciones que no permitan el crecimiento de microorganismos, ni sus esporas, aun cuando estén presentes. El producto obtenido es la llamada Leche Condensada (azucarada).
  • Secado: en este método de deshidratación, el objetivo principal es eliminar aproximadamente el 95% del agua y convertir la leche líquida, altamente perecedera, en leche en polvo que pueda ser almacenada durante varios años sin perder su calidad sensorial y nutrimental, para que al reconstituirla con la adición de agua tenga propiedades muy similares a la leche fluida original. Este producto está libre de crecimiento de microorganismos debido a su baja humedad (3 al 4.5%) y una aw < 0.65. El secado se aplica a productos como leche, leche desnatada, suero, fórmulas infantiles, nata, mezcla para helados y concentrados de proteínas, todos los cuales tienen un alto contenido de agua. La eliminación de agua mediante el secado es muy cara (equipo y energía), por lo tanto, previo al secado, la leche líquida debe concentrarse eliminando agua por evaporación (descrito en el punto anterior) hasta eliminar cerca del 85% de humedad antes del secado. Existen varios métodos de secado, el más común y utilizado para elaborar leche en polvo es el secado por aspersión o atomización, que básicamente consiste en atomizar la leche concentrada sobre un lecho de aire caliente a una temperatura igual o ligeramente superior a 100°C. Esto hace que las pequeñas gotas de leche asperjadas en el aire se sequen y enfríen rápidamente, depositándose por gravedad, las partículas secas en el fondo del secador y obteniendo de esta manera la Leche en Polvo.

Método Químico

  • Fermentación: La fermentación es uno de los métodos más antiguos, simples, económicos y seguros que se han empleado para conservar la leche. Ayuda a mantener los componentes nutricionales de la leche durante un mayor tiempo y mejora su seguridad microbiológica, ya que inhibe el crecimiento de microrganismos patógenos. Los productos lácteos fermentados presentan unas características organolépticas más atractivas y un sabor agradable y característico. Actualmente este método se utiliza en combinación con la pasteurización para incrementar la vida de anaquel y controlar los microorganismos de la fermentación para obtener una gran variedad de bebidas lácteas fermentadas (yogur, kéfir, Kumys, etc.), mantequilla y quesos. Esté método hace uso de bacterias ácido-lácticas (BAL o LAB) que incluyen los géneros Lactobacillus, Leuconostoc, Lactococcus, Streptococcus y Pediococcus. Las cuales se pueden dividir en dos grupos según su temperatura óptima de crecimiento, (1) las mesófilas que crecen entre 20 a 30°C y (2) las termófilas con un desarrollo entre 30 a 45°C. A su vez, estas bacterias ácido-lácticas se pueden dividir en homofermentativas y heterofermentativas, las primeras sólo producen ácido láctico a partir de la fermentación de los azúcares presentes o añadidos a la leche y las últimas producen CO2, lactato y etanol (alcohol) a partir de los azúcares. Los efectos de la fermentación en la leche y productos lácteos son los siguientes:
    • Acidificación: se produce ácido láctico a partir de la lactosa (azúcar de la leche) y como consecuencia hay una reducción en el valor del pH (4.0-4.6), con lo cual se obtiene el sabor ácido característico y una mayor vida en almacenamiento. Esta reacción hace que se formen también otros metabolitos, como, por ejemplo, bacteriocinas, CO2, H2O2, etc. que ayudarán a mejorar la conservación.
    • Modificación de textura: los cambios en viscosidad y sensación cremosa se deben a la precipitación o coagulación de la proteína caseína, así como a la formación de mucílagos por parte de las bacterias
    • Modificación de características sensoriales: los cambios en sabor y aroma se deben a la producción de ácido láctico, así como a la formación de sustancias aromáticas a partir de la lactosa y el citrato presentes en la leche (ejemplos acetaldehído y diacetilo) y a compuestos de aroma formados también por la degradación de proteínas (proteólisis) y grasas (lipólisis).

En la actualidad para fermentar la leche se utilizan cultivos iniciadores, es decir, no dejamos al azar los microorganismos que acidificarán la leche que sería el método de la fermentación salvaje. En este caso usamos una fermentación controlada para estandarizar las características de sabor, aroma y textura de los productos lácteos. Un cultivo iniciador está formado por una o más especies de bacterias ácido-lácticas que se agregan a la leche o productos lácteos para inducir el tipo de fermentación deseado y obtener de esta manera un alimento seguro con una mayor vida útil y con toda la variedad de sabores, aromas y texturas característicos de los productos fermentados.

Dentro de los métodos químicos podemos considerar también el uso de los aditivos para complementar una mayor vida de anaquel en los productos lácteos y/o mejorar alguna de sus características sensoriales (sabor, color, textura, apariencia, etc.)

Con esto revisamos de manera muy básica los métodos más comunes que se utilizan en la actualidad para la elaboración de la gran mayoría de los productos lácteos.

Papá voy a tirar el Choco Krispis, la etiqueta dice “consumir preferentemente antes de”

Cuando las cosas se derrumban a nuestro alrededor, nuestra percepción desaparece y actuamos.

Jordan B. Peterson, 12 Reglas Para Vivir, un Antídoto al Caos.
¿Te confunden las fechas de las etiquetas’

Son varias las veces que mi hija de 9 años se asoma al refrigerador y viendo las fechas de los alimentos me comenta que ya debemos tirar tal o cual cosa. Entonces le explico lo que en realidad significan esas «fechas de caducidad», algo así como “Mira, si pero no”… y como creo que no me entiende muy bien, mejor acabo comiéndome o escondiendo todos los productos antes que los arroje a la basura.

Cada año, en todo el mundo, se pierden o se desperdician alrededor del 33% de los alimentos que se producen (aprox. 1,300 millones de toneladas/año). En un estudio publicado por la FAO en el 2011 se destacan las pérdidas y el desperdicio que ocurre a lo largo de toda la cadena de suministro de los alimentos desde la etapa inicial de producción agrícola y animal hasta la última etapa que es la del consumidor, también se establecen las causas de estas pérdidas y se proponen medidas preventivas para reducirlas.

En la etapa del consumidor, las causas principales del gran desperdicio de alimentos son la poca planificación a la hora de hacer la compra, la actitud despreocupada de aquellos personas que pueden permitirse desperdiciar comida y la que hoy nos trae aquí, que es la confusión de las fechas de «caducidad» y «consumir preferentemente antes de» y toda la gran variedad de términos conocidos que se utilizan como por ejemplo, “fecha de vencimiento”, “fecha de consumo preferente”, “vencimiento”, “fecha de expiración”, “Expira en” o sus términos en inglés “best if used by/before”, “use by”, “sell by”, “freeze by”, “best by” and “guaranteed fresh” y posiblemente muchos más. Se estima que esta confusión en las fechas de consumo contribuye aproximadamente al 20% del desperdicio de alimentos en el hogar tanto en países de ingresos altos como medios.

Así que analicemos esto por partes. Cada país tiene diferentes regulaciones y es necesario revisar cuales son los términos que deben utilizarse para saber sí los alimentos son aptos para su consumo o no y lo ideal sería que esto se comunicara de forma correcta a las personas tanto por parte del gobierno como de la industria alimentaria. Vamos a ver que dice nuestra regulación en México y que están haciendo nuestros vecinos en USA.

En México, la norma NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria, establece las siguientes definiciones:

  • Fecha de Caducidad

Fecha límite en que se considera que las características sanitarias y de calidad que debe reunir para su consumo un producto preenvasado, almacenado en las condiciones sugeridas por el responsable del producto, se reducen o eliminan de tal manera que después de esta fecha no debe comercializarse ni consumirse.

  • Fecha de Consumo Preferente

Fecha en que, bajo determinadas condiciones de almacenamiento, expira el periodo durante el cual el producto preenvasado es comercializable y mantiene las cualidades específicas que se le atribuyen tácita o explícitamente, pero después de la cual el producto preenvasado puede ser consumido.

Por lo general las definiciones de las normas resultan ser algo rebuscadas y complicadas de entender cuando podrían hacerlas más claras. Así que, para entender mejor, lo que nuestros políticos y sus asesores quisieron decir al redactarlas fue lo siguiente:

  • Fecha de Caducidad

Fecha después de la cual el alimento no debe consumirse y debe desecharse ya que podrían existir riesgos a la salud porque el alimento esté echado a perder (descompuesto) o por la posible presencia de bacterias causantes de enfermedades. Este término debería usarse en alimentos frescos como carne, pescados, mariscos, leche y vegetales que pueden o no estar empacados al vacío y/o pasteurizados

  • Fecha de Consumo Preferente

Fecha después de la cual el alimento pierde algunas de sus características óptimas de calidad y apariencia (color, sabor, textura) pero el producto sigue siendo seguro de consumir. No tiene que desecharse. Debe aplicarse a la mayoría de alimentos procesados.

Las fechas establecidas en la etiqueta aplican siempre y cuando los envases no se hayan abierto.

Por lo que respecta a nuestro país vecino (USA), no existe como tal una regulación sobre las fechas de caducidad. Actualmente tanto la FDA como la industria de alimentos están trabajando para evitar tantas confusiones con la diversidad de términos utilizados y buscan estandarizar el término “Best If Used By”, lo que implica que la fecha solamente es un indicador del mejor sabor y calidad de un alimento, pero no tiene nada que ver con la seguridad alimentaria.‎ Es decir, no presenta signos de deterioro, es saludable y no tiene que ser desechado. Aún puede consumirse, venderse, comprarse y donarse después de esa fecha.

El dejar en claro estas definiciones debería ser un gran respiro para todas aquellas personas que perciben a los alimentos como peligrosas armas biológicas con cuenta regresiva que deben eliminar rápidamente de la cocina de sus casas antes de la fecha de consumo.

El verdadero significado de las fechas que vemos en las etiquetas tiene más que ver con el aspecto y el sabor de los alimentos que con la descomposición o el peligro de enfermarse o intoxicarse. Estas fechas no están relacionadas con producto en mal estado, sino que más bien los fabricantes las establecen de acuerdo con estudios sensoriales y microbiológicos de vida de anaquel para estimar una fecha límite hasta la cual los alimentos mantendrán su máxima calidad, sabor y frescura con la que fueron diseñados.

Sólo hay algunas excepciones a esta regla y son cuando en la etiqueta se incluyen por ejemplo los términos “fecha de vencimiento”, “fecha de expiración”, “expira en” u otro término similar en las fórmulas de alimentos para bebés. En este tipo de alimentos, las fechas se refieren específicamente al cambio en el contenido nutricional. Sí se alimenta a un bebé después de estas fechas es probable que no reciba la nutrición adecuada pero no le causará daño.

“Ok, ok, está bien”, me puedes decir, “Ya entendí muy bien que los alimentos siguen siendo comestibles y seguros después de su fecha de consumo”, pero luego viene la gran pregunta:

“¿Cuánto tiempo más puedo seguir comiendo el alimento después de la fecha indicada?”

Bueno pues aquí es necesario aplicar nuestro sentido común con una pequeña dosis de precaución. Los alimentos por lo general nos dan pistas muy claras sobre cuando es finalmente el momento de desecharlos y por tanto hay que estar al pendiente de los cambios en:

  • Color
  • Olor
  • Sabor
  • Consistencia (textura)
  • Apariencia general

Sí aún así y después de varios días de haberse vencido la fecha de consumo, te resulta difícil determinar sí algún sabor o aroma es desagradable, entonces aplica la siguiente regla que nunca falla:

  •  “En caso de cualquier duda, tire el alimento”, siempre será mejor prevenir que lamentar.

Es muy importante que hagamos una mayor conciencia no sólo sobre el significado de las fechas de consumo en las etiquetas de los alimentos, sino también en planear nuestras compras y evitar servirnos comida de más en los restaurantes tipo buffet, todo esto con la finalidad de ayudar a reducir el problema del desperdicio de los alimentos… Así que manos a la obra, no tires todos los alimentos que ya están vencidos solo “por sí acaso”, mejor ponte como regla primero evaluarlos, probarlos y rescatar aún los que sean comestibles… el buen consumidor, por su casa empieza.

¿Por qué las Frutas tienen enzimas para ablandar Carne?

Por primera vez en la historia Trisolaris, se comunicó con la humanidad… Aquel día todas las personas… presenciaron como el mensaje aparecía ante sus ojos. Duró apenas 2 segundos y luego desapareció. Era una única frase: ¡No sois más que insectos!

El Problema de los Tres Cuerpos, Cixin Liu

Es muy común encontrar en los supermercados un producto en polvo etiquetado como “Ablandador de Carne” que por lo general es una mezcla de sal, azúcar, un agente antiapelmazante y el ingrediente activo que sería una enzima proteolítica (proteasa). Una enzima es una proteína que actúa como un catalizador biológico, es decir va a acelerar o a favorecer una reacción química. En este caso, la función de una proteasa es descomponer las proteínas o para que me entiendas mejor, esta enzima va a romper o desarmar la estructura de las grandes moléculas de proteína en pequeños fragmentos llamados péptidos o incluso desmontarla hasta sus componentes más básicos que son los aminoácidos. Por lo que cuando agregamos “Ablandador de Carne” a un filete u otro tipo de corte, obtendremos una carne mucho más suave y con una calidad comestible mejorada. Un exceso de ablandador podría hacer incluso hacer papilla a la carne y por tanto reducir su calidad sensorial.

Bueno pues lo curioso de este tema es que las enzimas que usamos para ablandar carne, que comúnmente son la papaína, bromelina, ficina y actinidina se encuentran en papaya, piña, higo y kiwi respectivamente, así que me surgió una duda:

¿Por qué las frutas tienen enzimas para digerir las proteínas?

¿Acaso son carnívoras? ¿Están planeando la extinción humana?

 Esto me hizo recordar las películas “Ataque de los Tomates Asesinos” (1978) y la más reciente sobre el “Ataque de las Donas Asesinas” (2017); estas últimas no matan por la cantidad de azúcar, sino que se contaminaron, mutaron y luego atacaron a los humanos por tratarlas mal…. Así que me dije «manos a la obra y por sí las dudas hay que planear un contrataque«, no vaya a ser que después de la pandemia del Covid 19 a la vuelta de la esquina ahora tengamos una rebelión frutas liderada por papayas, piñas, higos y kiwis, tenemos que estudiar a este enemigo oculto con armas biológicas:

La papaína es una enzima que se extrae principalmente del látex de la papaya verde. La bromelina se encuentra básicamente en toda la piña, pero su extracción comercial se hace principalmente del tallo de la planta. La ficina se obtiene del látex del higo verde y la actinidina del fruto del kiwi. Actualmente todas estas enzimas se utilizan en la industria de alimentos para suavizar o ablandar carne, pero también tienen otros usos, algunas se han utilizado además para coagular leche y formar quesos, así como en el proceso de clarificación de cerveza. Existe toda una gran variedad de enzimas en la naturaleza con funciones muy diferentes como por ejemplo transformar almidones en maltodextrinas, sólidos de jarabe de glucosa y dextrosa, desarrollar sabores en queso a partir de las grasas, etc.

Por lo general las enzimas son muy específicas sobre el sitio en el cual trabajan o modifican. En el caso de la papaína, esta tiene una amplia especificidad, es decir digiere la gran mayoría de las proteínas. ¿Bueno y cómo funcionan las enzimas? Vamos a verlo con el ejemplo de la carne (Fig. 1)

  1. La proteína de la carne (sustrato) se une al sitio activo de la enzima, donde sucede la reacción
  2. Ahí en ese sitio, la enzima debilita los enlaces químicos de la proteína
  3. Entonces la proteína se rompe (hidroliza) en 2 moléculas más pequeñas (péptidos o aminoácidos)
  4. Luego estas 2 moléculas más pequeñas se separan del sitio activo de la enzima y la carne comenzará a volverse más suave
  5. Una vez libre, la enzima está lista para recibir otra molécula de proteína y continuar el proceso de ablandamiento de la carne
Fig. 1 Mecanismo enzimático

Ok hasta aquí está bien, ya vimos el mecanismo de ablandamiento o digestión de la carne mediante las enzimas proteolíticas. ¿Pero sigo sin entender porqué las frutas tienen estas enzimas? ¿Acaso sabían que algún día el ser humano las necesitaría? ¿Está todo planeado por la inteligente naturaleza o las frutas se rebelarán por maltratarlas?

Pues mira, por fortuna para nosotros estas armas proteolíticas no son para digerirnos y extinguirnos. Según varias investigaciones que se han realizado en diversas partes del mundo, estas enzimas juegan un papel muy importante y sí, son parte del sistema de protección que tienen algunas plantas (frutas y vegetales) para protegerse del ataque contra insectos herbívoros. Al parecer algunas veces son tóxicas al insecto y en otras ocasiones inhiben el crecimiento de sus larvas (insectos en su etapa juvenil). Con el conocimiento adquirido sobre el papel de las proteasas en las plantas y con la ayuda de la tecnología de modificación genética, se podrán desarrollar más adelante cultivos que sean tolerantes a las plagas de herbívoros y por lo tanto a contribuir a menores pérdidas de los alimentos.

¡¡¡Fiuuuu!!! Al menos como especie humana contra los vegetales ya la libramos. Ahora a prepararnos para el choque de algún meteorito o a enfrentar cualquier invasión alienígena y para esto que mejor que disfrutar leyendo los libros de la Trilogía “El recuerdo del pasado de la Tierra”, mejor conocida como la trilogía de “El Problema de los 3 Cuerpos” del escritor chino Cixin Liu. Recomendadísima, sí te gusta la ciencia ficción.

Pelea contra los Sabores Jabonosos

La primera regla del club de la pelea es: no se habla de club de la pelea.

Tyler Durden, El Club de la Pelea (1999)

Te encuentras totalmente nervioso, has puesto todo tu empeño en esta gran feria de inversión para emprendedores. Es tu gran oportunidad para dejar ese trabajo de capturista de datos que te mantiene 8 horas sentado frente a la computadora. Es tu momento de brillar y mostrarle a los demás esa idea de negocio que has acariciado desde hace tiempo y para la cual has tenido que afilar tus dotes culinarias invirtiendo tus ahorros y sacrificando tus fines de semana con cursos presenciales y online de gastronomía vegana. Muchas horas de práctica y ahora estás aquí como ese deportista que lleva 4 años esperando las olimpiadas. Tienes listo los prototipos, la historia y la marca de tu negocio de quesos vegetales que lanzarás al mercado. Acabas de dar tu «pitch», lo has dominado completamente, ves señales de aprobación en tus números y se llega el momento de la verdad, la catafixia… Evaluar tu producto, los quesos vegetales, con jueces e inversionistas. Este es el toque final, la espada triunfante en el lomo del toro, la imagen del “Ya me vi”. Las personas a tu alrededor saborean la gloria, los jueces toman tu producto super emocionados y al primer bocado que dan, tu cierras los ojos para deleitarte en el placer auditivo de sus sentidos… y de repente escuchas esos primeros sonidos… EEEEEEW!!! YUCK!!! PUAJ!!! USCH!!! GUÁCALA!!! ¿¿¿Qué es esto??? ¡¡¡Esta madre sabe a JABÓN… PUAJ!!!

¿Acaso los alimentos pueden desarrollar sabores jabonosos y sí es así porque?

Las grasas y los aceites que se encuentran en los alimentos forman parte de una familia muy grande de compuestos orgánicos llamados lípidos, los cuales a su vez se dividen en lípidos saponificables e insaponificables. Los saponificables son aquellos que, al reaccionar con una base alcalina, como hidróxido de sodio o potasio, dan como resultado unas sales de sodio o potasio de ácidos grasos que se conocen comúnmente como jabones. Esta reacción es la saponificación y es el proceso comercial para elaborar jabón. Pero sí tu propósito no era hacer jabones, sino quesales (quesos vegetales) ¿Por qué obtengo ese sabor extraño?

Hay algo importante a saber cuándo manejamos grasas y aceites o alimentos ricos en estos compuestos. Cuando las grasas y los aceites se descomponen o echan a perder se desarrollan olores y sabores desagradables, pérdida de valor nutritivo y cambios indeseables de color. Esta reacción de degradación es conocida como Rancidez y existen 2 tipos:

  1. Rancidez oxidativa (autoxidación): es el deterioro más común de las grasas y los aceites en los alimentos y se debe a la reacción de oxidación de los ácidos grasos insaturados presentes
  2. Rancidez hidrolítica (lipólisis): es el deterioro generado por enzimas o por ciertas condiciones de altas temperaturas

Esta última reacción guarda una similitud con el proceso saponificación. En la saponificación cuando colocamos la grasa con la base alcalina (hidróxido de sodio o potasio), la grasa va a adquirir otra consistencia debido a que se está descomponiendo en sus componentes. Las grasas y aceites se conocen también como triglicéridos, se denominan así debido a que existen 3 moléculas de ácidos grasos unidos a una molécula de glicerol (glicerina). Durante la reacción de saponificación se rompe el enlace químico entre los ácidos grasos y el glicerol y por lo tanto los ácidos grasos se separan y quedan libres formando sales de sodio o potasio de ácidos grasos (ver Fig. 1). Estas sales tienen una parte de la molécula que es soluble en agua y otra parte que es soluble en grasas, por eso se conocen como jabones y los utilizamos para limpiar atrapando las sustancias no solubles (suciedad) para luego arrastrarlas disolviéndolas en agua.

Fig. 1 Reacción para obtener jabones

En la rancidez hidrolítica de los alimentos sucede algo similar (ver Fig. 2). Los ácidos grasos se liberan de la molécula de glicerol por la presencia de una enzima lipasa o por someter las grasas y aceites a altas temperaturas en presencia de agua, que es por ejemplo el caso del freído de los alimentos. Así que esta reacción es la culpable de que puedan desarrollarse sabores jabonosos en los alimentos. ¿Pero porque se presenta ocasionalmente en algunos alimentos o en las preparaciones alimenticias de algunas personas?

Fig. 2 Reacción de rancidez hidrolítica (lipólisis)

Aquí te dejo las siguientes reglas para pelear y evitar que se arruinen tus creaciones culinarias con notas jabonosas, en especial cuando vas a utilizar alimentos ricos en grasas y aceites. La primer regla está debajo del título del artículo:

  1. Utensilios: antes de enfrascarnos en las demás medidas, tenemos que asegurarnos que los utensilios que vamos a utilizar no tengan residuos de jabón. Esta es por lo general la causa de la gran mayoría de sabores a jabón, es una contaminación debida a una mala práctica de lavado y no tiene nada que ver con el manejo de los alimentos, ni las grasas o aceites. Es obvio, pero hay que descartarlo antes de revisar más a fondo. Aquí el punto es asegurar el correcto lavado y enjuagado sin dejar restos de jabón.
  2. Lejía (hidróxido de sodio): existen casos de personas que utilizan lejía, así como también carbonato de sodio, bicarbonato de sodio o tripolifosfato de sodio en vez de jabón o en combinación con este para limpiar y desinfectar sus utensilios. El problema de usar estos materiales es que pueden quedar residuos incrustados en los utensilios que al entrar en contacto con los alimentos ricos en grasa y aceites pueden producir en cierta manera la reacción de saponificación. Sí este fuera el caso, es necesario dejar de usar lejía en la desinfección y enjuagar los utensilios con vinagre para neutralizar los residuos de lejía que pudiera haber.
  3. Contaminación con hongos: las hierbas, especias y vegetales deshidratados en polvo (como ajo y cebolla) que tenemos comúnmente en la cocina de nuestras casas pueden ser una fuente importante de contaminación microbiológica. La presencia de hongos en estos ingredientes libera lipasas, que son las enzimas que van a descomponer las grasas y aceites. Por ejemplo sí estamos usando aceite de coco, aceite de palma, manteca de cacao, etc., la reacción de lipólisis va a degradar estas grasas liberando moléculas de ácidos grasos de longitud media (10 a 12 carbonos), tales como ácido cáprico y ácido láurico los cuales son ácidos grasos cuya presencia en los alimentos se percibe como un sabor extraño a jabón. Algunos investigadores señalan también como responsables de sabores jabonosos a los ácidos grasos de cadena corta (6 a 8 carbonos) como el ácido caproico y el ácido caprílico. Otros estudios señalan de notas raras a los ácidos grasos de 14 carbonos como el ácido mirístico. Para finalizar este punto, es muy importante por lo tanto considerar no sólo el uso de ingredientes secos y en polvo de muy buena calidad (estériles o irradiados) sino contar además con el manejo adecuado e higiénico de los alimentos debido a que la presencia de lipasas es una contaminación microbiológica que puede venir incluso del medio ambiente.
  4. Grasas y aceites refinadas vs no refinadas: tal como hemos visto en el punto anterior el problema de los sabores extraños a jabón se deben básicamente a la presencia de algunos ácidos grasos libres. Así que otra fuente de ácidos grasos libres, cuando hemos descartado la contaminación microbiológica, es el grado de procesamiento de las grasas y aceites. Las grasas y aceites vírgenes o sin refinar se obtienen mediante un proceso de extracción y diríamos que es la grasa en su forma nativa por lo que por naturaleza contendrá una buena cantidad de ácidos grasos libres. Las grasas y aceites refinados se han sometido a un proceso para darles una mayor estabilidad en la vida comercial por lo que se han eliminado los ácidos grasos libres, así como compuestos indeseables de aroma, pigmentos y otros contaminantes. Por lo que la última recomendación es usar grasas y aceites refinados para reducir aún más el riesgo de formar estos raros sabores de limpieza.

Así que aquí tienes las 6 reglas que debes considerar. Bienvenido al Club de la Pelea contra los Sabores Jabonosos. Y como diría Tyler Durden, ¡Tú decides hasta que nivel te involucras!